ticker
【金属加工 Mitsuri】無償でご利用いただけるキャンペーン中です！
金属加工のことがわかる記事
breadcrumbs
section in
銅
- 新着順
- 人気順
C5191(りん青銅)の特徴、機械的性質、物理的性質
C5191は、りん青銅と呼ばれる金属材料の一種です。りん青銅は、銅（Cu）とスズ（Sn）の合金である青銅に、りん（P）を加えることで、青銅内部に含まれる酸化銅を脱酸した金属です。C5191は、りん青銅のなかでもスズの含有量が多く、強度や耐摩耗性を向上させています。参考：【銅】の基礎知識｜身近な銅の特徴や用途・真鍮について解説！参考：リン青銅とは!?特性や用途について専門家が解説！C5191(りん青銅)の特徴（導電性、耐摩耗性、耐応力腐食割れ）C5191（りん青銅）は、展延性・耐摩耗性・耐食性・耐応力腐食割れに優れており、ばね材に適した材料です。JIS規格の【JIS H 3110:2018】では、高性能のばね性を要求するものは、ばね用りん青銅を用いるのがよいとされています。C5191は、スズ（Sn）を5.5～7.0％と多く含有している金属材料です。りん青銅はスズを多く含有するほど、強度と耐摩耗性が向上しますが、その一方で導電性や熱伝導率の値は低下する特徴があります。C5191の用途は、電気機器用ばね・スイッチ・コネクタ・ヒューズグリップ・しゅう動片軸受けなどが代表的です。参考：応力腐食割れをわかりやすく！3要素と対策方法参考：銅の加工ならMitsuri！1コ〜お受けいたします！C5191の化学成分＜C5191 板及び条の化学成分（単位：％）＞合金番号CuPbFeSnZnMnNiPC5191a)0.02以下0.10以下5.5～7.0a)0.20以下--0.03～0.35a)注記a)：Cuを分析し、Cu+Sn+P=99.5以上とする。引用元：JIS H 3110:2018 りん青銅及び洋白の板及び条C5191の機械的性質＜C5191 板及び条の機械的性質＞質別製品記号引張試験曲げ試験硬さ試験厚さの区分mm引張強さN/mm2伸び％厚さの区分a)mm曲げ角度b)内側半径b)厚さの区分mmビッカース硬さc)HVOC5191 P-OC5191 R-O0.10以上5.0以下315以上42以上0.10以上1.6以下180°又はW厚さの0.5倍--0.10以上0.50以下1/4HC5191 P-1/4HC5191 R-1/4H0.10以上5.0以下390～51035以上0.10以上1.6以下180°又はW厚さの1倍0.10以上5.0以下100～1600.10以上0.50以下1/2HC5191 P-1/2HC5191 R-1/2H0.10以上5.0以下490～61020以上0.10以上1.6以下180°又はW厚さの1.5倍0.10以上5.0以下150～2050.10以上0.50以下HC5191 P-HC5191 R-H0.10以上5.0以下590～6858以上0.10以上1.6以下180°又はW厚さの2倍0.10以上5.0以下180～2300.10以上0.50以下EHC5191 P-EHC5191 R-EH0.10以上0.20未満635～720----0.50以上5.0以下200～2400.20以上5.0以下5以上SHC5191 P-SHC5191 R-SH0.10以上5.0以下690以上----0.05以上5.0以下210以上注記a)：各欄の上段は、試験片を板又は条の圧延方向に取った場合、下段は試験片を板又は条の圧延方向と直角に取った場合を示す。b)：曲げ試験の試験条件を示す。Wは、W曲げ試験を表す。c)：最小試験力は、1.961Nとする。引用元：JIS H 3110:2018 りん青銅及び洋白の板及び条C5191の物理的性質＜C5191の物理的性質＞液相融点(℃)固相融点(℃)比熱線膨張係数(20～300℃)[×10-⁶・K]縦弾性係数[kN/mm²]導電率[%IACS]体積低効率[10-3μΩ・m]熱伝導率[W/(m・K)]比重(20℃)104591037718.010513133.0678.83引用元：阪根商事株式会社
C2801（真鍮）の化学成分、機械的性質
C2801は、黄銅（銅と亜鉛の合金）の一種で、銅（Cu）約60％、亜鉛（Zn）約40％の成分割合を持つことから六四黄銅に分類されます。また、「真鍮」とも呼ばれ、加工性に優れ、安価でかつ市場性が高いことから、日用品や宝飾、工業用品、治具などさまざまな所で使用されている材料です。参考：【銅】の基礎知識｜身近な銅の特徴や用途・真鍮について解説！参考：【黄銅とは？】特性や用途について専門家が詳しく解説！C2801の特徴と用途C2801は、冷間加工性には劣るものの、熱間加工性に優れた黄銅です。また、強度、展延性、メッキ性にも優れ、さらに安価で市場性が良いことから、幅広い用途で使用されています。C2801の用途としては、配線器具の部品、熱交換機、衛生管、機械部品などの工業用品、切削ケースなどの治具、ネームプレートなどの日用品、アクセサリー金具、チェーンなどの宝飾が挙げられます。参考：真鍮の加工方法を加工実績と共に徹底紹介!!C2801の化学成分＜C2801の成分、組成（単位：％）＞材料記号CuPbFeSnZnAlMnNiPZrC280159.0～62.00.10以下0.07以下-残部-----引用元：JISH3100：銅及び銅合金の板及び条C2801の化学成分は上表の通りです。C2801の機械的性質質別製品記号引張試験曲げ試験硬さ試験(参考)厚さの区分(mm)引張強さ(N/mm2)伸び(%)厚さの区分(mm)曲げ角度内側半径厚さの区分(mm)ビッカース硬さ(HV)OC 2801 P-O0.30以上 1.0 以下325以上35以上0.30以上2.0以下180°厚さの1倍––1.0を超え 30 以下40以上C 2801 R-OC 2801 RS-O0.30以上 1.0 以下35以上1.0を超え 3.0 以下40以上1/4HC 2801 P-1/4H0.30以上 30 以下355~44025以上0.30以上2.0以下180°厚さの1.5倍0.30以上30以下85~145 C 2801 R-1/4HC 2801 RS-1/4H0.30以上 3.0 以下0.30以上3.0以下1/2HC 2801 P-1/2H0.30以上 20 以下410~49015以上0.30以上2.0以下180°厚さの1.5倍0.30以上20以下105~160C 2801 R-1/2HC 2801 RS-1/2H0.30以上 3.0 以下0.30以上3.0以下HC 2801 P-H0.30以上 10以下470以上–0.30以上2.0以下90°厚さの1倍0.30以上10以下130以上C 2801 R-HC 2801 RS-H0.30以上 3.0以下0.30以上3.0以下 引用元：JISH3100：銅及び銅合金の板及び条C2801の機械的性質は上表の通りです。
C1020（無酸素銅）特徴、用途、機械的性質
C1020とは、無酸素銅と呼ばれる純銅の代表的な材料のことです。純銅は銅の成分が99.90％以上で構成されている材料を表しており、代表的なものとして、C1020（無酸素銅）、C1100（タフピッチ銅）、リン脱酸銅（C1220）が挙げられます。C1020（無酸素銅）は、銅の純度が99.96％以上と高く、その他の元素を含まないことから優れた特性を示し、さまざまな用途で使われています。参考：【銅】の基礎知識｜身近な銅の特徴や用途・真鍮について解説！C1020の特徴純銅の共通の特徴は、導電性・熱伝導性・展延性・絞り加工性に優れ、耐候性・耐食性も良好である点です。C1020（無酸素銅）は、酸素を含まないことから、高温加熱しても水素脆化が発生しません。そのためC1020は、溶接やろう付けを必要とする製品に適した材料です。参考：水素脆性割れとは？原因と対策、ベーキング処理参考：銅の加工ならMitsuri！1コ〜お受けいたします！C1020の用途C1020（無酸素銅）は不純物を含まないため、導電性・熱伝導性に優れた材料です。この特徴から、電気用・化学工業用などの製品に多く採用されています。用途例）バスバー・ヒートスプレッダー・トランス用コイル材・ガスケットC1020の化学成分＜C1020の化学成分（単位：％）＞合金番号CuPbFeSnZnAlMnNiPZrC102099.96以上---------引用元：JIS H 3100:2018 銅及び銅合金の板及び条C1020の機械的性質＜C1020の板及び条の機械的性質＞質別製品記号d)引張試験曲げ試験a)硬さ試験a)（参考）厚さの区分mm引張強さb)N/mm2伸びb)％厚さの区分mm曲げ角度c)内側半径c)厚さの区分mmビッカース硬さb)HVOC1020 P-OC1020 PS-O0.10以上0.15未満195以上20以上0.10以上2.0以下180°密着--0.15以上0.30未満30以上0.30以上30以下35以上C1020 R-OC1020 RS-O0.10以上0.15未満20以上0.15以上0.30未満30以上0.30以上4.0以下35以上1/4HC1020 P-1/4HC1020 PS-1/4H0.10以上0.15未満215～28515以上0.10以上2.0以下180°厚さの0.5倍0.30以上30以下55～100e)0.15以上0.30未満20以上0.30以上30以下215～27525以上C1020 R-1/4HC1020 RS-1/4H0.10以上0.15未満215～28515以上0.30以上4.0以下0.15以上0.30未満20以上0.30以上4.0以下215～27525以上1/2HC1020 P-1/2HC1020 PS-1/2H0.10以上0.15未満235～315-0.10以上2.0以下180°厚さの1倍0.20以上20以下75～120e)0.15以上0.30未満10以上0.30以上20以下245～31515以上C1020 R-1/2HC1020 RS-1/2H0.10以上0.15未満235～315-0.10以上2.0以下180°厚さの1.5倍0.20以上4.0以下0.15以上0.30未満10以上0.30以上4.0以下245～31515以上HC1020 P-HC1020 PS-H0.10以上10以下275以上-0.10以上2.0以下180°厚さの1.5倍0.20以上10以下80以上e)C1020 R-HC1020 RS-H0.10以上4.0以下0.20以上4.0以下注記a)：曲げ試験及び硬さ試験に関して規定した厚さの区分を外れるものは、試験を適用しない。b)：数値は、整数値に丸める。c)：曲げ試験の条件を示す。d)：導電用の板及び条にも適用する。e)：最小試験力は、1.961Nとする。引用元：JIS H 3100:2018 銅及び銅合金の板及び条
モールドベースとは？特徴、構造、メリットをご紹介！
モールドベースは、金型の多くを構成している重要な部品です。そもそも金型とは、製品を量産するのに必要な金属の型のことをいいます。金型があることで、家電製品や輸送機器などの部品が作られており、世の中を支えているといっても過言ではありません。モールドベースは、汎用性高く使用できるように規格品がラインナップされており、金型を安く作るうえでも、規格品を選定するのが重要となります。今回の記事では、「モールドベースとは何か」、「モールドベースの構造について知りたい」といった悩みを持つ方に向けて、特徴や構造などを解説します。モールドベースについて知識をつけたい方は、ぜひ参考にしてみてください。モールドベースとは金型の外周部を構成する部品郡モールドベースとは、プラスチック射出成形金型を構成する部品の総称です。金型は、固定側型板や可動側型板など、さまざまな部品を組み合わせて構成されていますが、それらの部品のことを「モールドベース」と呼びます。具体的なモールドベースの部品、および構造については、後述の【モールドベースの代表的な構造】にて解説します。引用元：MONOistここで「金型」とは、どのような物なのか見てみましょう。上図は金型の外観イラストです。黄色の部分は「固定側」、水色は「可動側」といいます。これらをはめ合わせたのち、キャビティ（固定側と可動側の隙間）に樹脂を流し込み、硬化させることでプラスチック製品が成形されます。キャビティは金型の「雌型」を表す言葉でもあるので、話のなかで出てきた場合は混乱しないよう注意してください。上図右の「型が開いた状態」の赤い箇所は、製品を成形するための凹凸が形成されている部分を表しています。赤い箇所の形状に合わせて、成形される物も変化します。モールドベースは、あらゆる射出成形機に金型を取り付けられるよう、各メーカーから規格品が販売されています。金型を設計する際、規格品を用いることで、短納期かつ低コスト化が期待できます。成形する製品が、モールドベースの規格品で製作できるのであれば、なるべく特注ではなく、規格品を利用して金型を用意するのが一般的です。モールドベースの代表的な構造モールドベースには、主に下記の構造が採用されています。・2プレート構造・3プレート構造引用元：アイアール技術者教育研究所2プレート構造と3プレート構造は、「ゲート」と呼ばれる、成形品に樹脂を流し込む入口の設け方よって使い分けられており、ゲートにもいくつか種類があります。上図は「サイドゲート」と呼ばれるタイプでのプラスチック射出成形の様子です。金型は、サイドゲートおよびサブマリンゲート（またの名をトンネルゲート）と呼ばれる種類には、2プレート構造を。ピンゲートと呼ばれる種類には、3プレート構造を採用しています。次に各ゲートの特徴を見てみましょう。引用元：機械設計エンジニアの基礎知識サブマリンゲートは、金型の開閉時に、自動で成形品とゲートを切断するタイプです。流動性の悪い樹脂などに対しては適していない方式ですが、ゲートを切断する手間がかからないのが特徴です。引用元：機械設計エンジニアの基礎知識サイドゲートは、名前の通り、成形品の横にゲートが配置されているタイプ。ゲートを切断する手間はかかりますが、複数の製品を同時に成形する際に多く利用される方式です。引用元：機械設計エンジニアの基礎知識ピンゲートは、3プレート金型で採用されている方式で、サイドゲートと同様に、複数の製品を成形するのに適しています。しかし、サイドゲートと違い、金型を開いた際に自動でゲートが切断されるのはメリットです。ただし、ゲートが小さい分、流動性の悪い樹脂にこの方式を採用すると、成形不良を起こすリスクがあります。2プレート構造引用元：MONOistここでは、2プレート構造の金型の各部品についておおまかに解説します。上図は2プレート構造の断面図と部品構成を表しています。まず始めに、モールドベースである部品から見てみましょう。●固定側取付板：固定側型板の取り付け、および金型を射出成形機にセットするための部品です。●固定側型板：別名「雌型」や「キャビティプレート」と呼ばれる部品。金型の本体とも言える箇所で、成形品の表面部分を形作るための窪みが形成されています。●可動側型板：「雄型」や「コアプレート」とも呼ばれ、固定側型板の対になる部品。こちらは、成形品の内面を作るための箇所になります。固定側型板と可動側型板にある、成形部分の凹凸は、型板に直接掘る場合もあれば、部品交換や加工などがしやすいように、入れ子構造を採用している場合もあります。●突出板：別名「エジェクタプレート」とも呼ばれ、突き出しピンとリターンピンをセットするための部品です。上下2枚の板で構成されており、突き出しピンとリターンピンを上板にセットし、下板でそれらを押さえて固定。そこから突出板を成形機で突き上げることで、製品を取り出せるようになります。●リターンピン：突き出した突出板を元の位置に戻すための部品。金型を閉じたとき、固定側型板に押し戻されることで、元の位置に戻ります。また、突出板の位置決めをするのにも重要な部品です。●スペーサーブロック：突出板を上下に運動できるよう、空間を持たせるための部品。可動側取付板：可動側型板やスペーサーブロックの取り付けと、射出成形機の可動盤にセットするための部品です。●ガイドピン：金型の開閉する際に、固定側と可動側の位置が、しっかりと合うようにするための部品。●ガイドブッシュ：ガイドピンをはめ込むためのブッシュです。ここまで解説した部品が、「モールドベース」と総称されています。そのほかにも、大事な部品である、ロケートリング・スプルーブッシュ・突き出しピンについても併せて解説します。●ロケートリング：金型を成形機に取り付ける際の、位置決めをするための部品です。●スプルーブッシュ：樹脂を射出するための通り道となる部品。この箇所は摩耗が激しいため、金型に直接加工はせず、本部品によって交換対応を可能にしています。●突き出しピン：別名「エジェクタピン」と呼ばれており、成形した製品を型から突き出すための部品です。基本的には、以上の構成により2プレート構造が成り立っています。しかし、金型によっては、他に必要な部品があったり、違う機構を利用したりする場合もあります。3プレート構造引用元：アイアール技術者教育研究所3プレート構造は、2プレート構造で解説した部品に加え、「ランナーストリッパープレート」を加えた金型のことを言います。上図は、2プレート構造と3プレート構造の簡易イラストです。上図の2プレート金型は、固定側型板と可動側型板を表していますが、3プレート金型では、これらの型板の中間にランナーストリッパープレートを設けています。3プレート構造は、ゲートが細く設計されており、金型を開いた際に成形品とランナー（樹脂の通り道）を自動的に切断可能。成形後のランナー切断や仕上げの手間を省けるのがメリットです。しかし、プレートの数が増え、突き出しピンも成形品とランナー用で別々に用意する必要があります。モールドベースの材料・材質モールドベースの材質は、機械構造用炭素鋼を採用しているのが一般的。機械構造用炭素鋼は、強度・弾性・靭性に優れており、熱伝導率も高いことから、モールドベースにぴったりの材質です。しかし、「サビに強くしたい」、「耐久性を良くしたい」などの要望があれば、ステンレスやプリハードン鋼を採用する場合もあります。また、固定側型板と可動側型板に、入れ子構造を採用している場合は、入れ子部分にのみ優れた材質を使うことも多いです。参考記事機械構造用炭素鋼についてより深く知りたい方は、以下の記事もチェックしてみてください。⇒鉄と鋼の違いについて解説！【専門家が語る】鉄の種類についてもお伝えします！参考記事プリハードン鋼については、以下の記事で詳しく解説しています。⇒プリハードン鋼の解説！デメリット・用途などモールドベースの一括見積りを依頼するなら【Mitsuri】モールドベースは、プラスチック射出成形金型を構成している部品の総称です。モールドベースは、各メーカーにより規格品が取り扱われており、規格品を利用することで、金型製作のコスト軽減や短納期が期待できます。モールドベースの代表的な構造は、2プレート構造と3プレート構造の2種類。これらは、サブマリンゲートやピンゲートなどの種類によっ使い分けられています。材質については、主に機械構造用炭素鋼を採用しているケースが多く、場合によってはステンレスやプリハードン鋼が使われています。モールドベースの見積りを検討している方は、ぜひMitsuriまでご相談ください。日本全国で250社以上の協力企業と提携しているので、お客様のご希望に沿うメーカーが見つかるでしょう。見積りは複数社から可能ですので、お気軽にお問い合わせください。
アングルの溶接ならMitsuri！【全国どこでも】1コ〜お受けいたします！
建築業界から工場部品、作業台など、万能ともいえる汎用性をもつアングル材。アングル材の万能性は、簡単にカット、溶接することで、線から面、面から立体へと組み立てていける所にあります。しかし、自由度が高く、どんなものにも使える一方で、数ミリのくるいもない正確な溶接技術が必要とされる資材でもあります。今回の記事ではアングル材溶接方法とその用途について分かりやすく解説していきます。アングル材の溶接方法アングル材の溶接は通常の板金溶接と同じく、カット、バリ取り、溶接のステップになります。ただ、アングル材の溶接はアングル材同士を組み合わせ、直角に溶接することが多いため、各工程での高い加工精度が求められます。 ①カットする長さ、角度に沿って墨付けを行うアングル材の表面によって適したものがそれぞれありますが、石筆かマーキングペンを用いることがほとんどです。②カットアングル材の材質、大きさにもよりますが、丸ノコが使われることが多いようです。枠などに使用するアングルは必要な角度をつけてカットすることもあります。この時、隙間があると、溶接にムラができ、強度が落ちてしまうため注意してください。切断するときには火花が散るため必ず、保護メガネ、マスクなどを忘れずに。③バリ取り切断面のバリをグラインダーなどで削り落とします。バリがあることで、触った時にけがをしたり、溶接の精度が下がることもあります。④溶接通常、アングル材の溶接は屋内で行うことが多いため、TIG溶接、被覆アーク溶接、半自動溶接、セルフシールド溶接などほとんどの溶接手段が利用できます。溶接方法は材質（鉄・アルミ・ステンレス）と必要な溶接面の大きさによって適したものを選びましょう。⑤歪み取り溶接の熱により歪みが生じる場合があります。歪みが発生した場合、使用用途などによってはアングルを叩いて歪みを取ることもあります。Mitsuriではご依頼のあったアングル素材に適した溶接方法を取り、頼れる技術で溶接を行いますので製作物に歪みが発生することはほとんどありません。参考：溶接歪みの原因について解説！修正法やそもそも歪みを出さない溶接法についてもご紹介！アングル材の溶接のコツアングル材の溶接は、特別な技術や設備を必要としない反面、要所で守るべきポイントをきちんと抑えなければ精度の高い製作物を作ることはできません。カットから気をつかうことカットしたアングル材を組み合わせて直角に溶接する場合、その精度はカットの精度に比例します。カット面の角度や寸法、カット後のバリ取りなどに注意してカットしなければなりません。溶接箇所の手順を守ること特に仮付けの手順を守らないと歪みの原因になります。例えば、アングル材を組み合わせ直角に溶接する際には、基本的には先に内側だけを溶接します。外側を溶接すると別の方向に力がかかり、歪みの原因になるからです。溶接の間隔をきちんと守ること小さなアングル材では特に注意しなくてはならないのが、アングル材が溶接によって熱を持ちすぎないように注意すること。熱を持ったまま溶接を続けると材料全体の温度が上がり、全体の形状が歪む原因となります。アングル材の溶接事例作業台大きさ、高さをミリ単位で調整できるため、小規模なご依頼ではもっとも多い製品です。アングル材を組み合わせた作業台の製作は正確な手順を踏むことさえできれば、製造に必要な設備も最低限で済みます。また、ステンレスを用いた作業台は飲食店の厨房などでもよく使用されています。こちらも、ミリ単位で大きさを調整するとことができるので、市販されている厨房器具と比べても優れた点となります。取りつけ架台照明器具、監視カメラなどを屋外に設置する際の台。高さ、角度を自由に調節することができるメリットがあります。また、塗装すれば屋外での耐久性にも優れています。架台太いアングルを用いれば、数トンもあるタンクやコンテナを載せる架台も作ることができます。アングルに穴を空け、床に固定したり、そのままトラックに載せられるように部品を追加したりとアレンジも可能です。こちらも今あるタンクやコンテナの大きさに合わせて、いちから製作できるメリットがあります。また、近年空き地の有効活用方法として知られている太陽光パネルを載せる架台なども作ることができます。配管のラッキング（支持）架台ビル屋上などの配管を支える架台。数、サイズ、高さを合わせることができるメリットがあります。設置スペースがなく、市販品では間に合わない時に用いられます。鉄筋コンクリートの基礎建築物の基礎をつくるとき、アングルを使ったフレームを用いて鉄筋をスピーディーに組みあげる「アングル架台工法」に用いるフレームもアングルを溶接して作ります。精度もそうですが、同じ形状のものを大量に製作する必要がありますアングルの溶接ならMitsuri！アングル材の溶接自体は非常にシンプルです。カットする道具と溶接機さえあれば、ある程度の加工が可能です。しかし、アングルを用いた作業台など、歪みのない安全な製作物が必要な場合は、アングル加工に特化した技術を持った会社に依頼したほうが結果としてスピーディーに希望通りのものが手に入れられることがあるかもしれません。また、人力だけでは不可能な大型アングルを溶接するときには実績のある会社を探す必要があります。Mitsuriは、日本全国に協力企業が140社以上ございます。そのため、お客様にとって最適な素材の選択に加えて、大規模な加工や精密な加工など様々な加工を専門とする工場のご紹介も可能です。金属加工でお困りの際は、下の赤いボタンをクリックしてMitsuriまでお問い合わせください。
鏡面研磨を金属加工従事者が解説！対応可能な金属、加工事例をご紹介！
皆さんは「鏡面研磨」についてご存知でしょうか？あまり聞きなれない研磨方法だと思う方もいらっしゃるかと思いますが、板金加工業界においてはメジャーな研磨方法のひとつです。「鏡面研磨ってなに？」「鏡面研磨のメリットとデメリットを知りたい」「鏡面研磨が可能な金属は？」本記事ではこのようなお悩みを解決します！今回は、鏡面研磨について、その特徴を詳しくご紹介します。鏡面研磨についてご存知でない方も、本記事を読み終わる頃にはきっと理解していただけるかと思います。加えて、鏡面研磨の加工事例を実際の写真とあわせてご紹介します。これから鏡面研磨の依頼を頼もうと考えている方は、ぜひご一読下さい。鏡面研磨とは鏡面研磨とは、素材を研磨することによって表面を鏡のようにピカピカに仕上げる加工方法です。鏡面研磨以外にも、ミラー仕上げや鏡面加工とも呼ばれます。金属だけでなく、ガラスやプラスチック、セラミックス、石材、ゴムなど様々な素材に施すことが可能です。身近なところだと、金属製のスプーンやフォーク、アクセサリー、車の部品などにもこの加工方法が使用されています。鏡面研磨の中にも様々な加工法があり、今回は代表的な3つをご紹介します。それぞれの加工方法にメリット・デメリットがありますが、Mitsuriではお客様にぴったりの加工方法をご案内します。鏡面研磨の代表的3種①バフ研磨②バレル研磨③電解研磨①バフ研磨「鏡面研磨＝バフ加工」というイメージがあるほど、古くから用いられている加工方法です。バフ研磨の「バフ」とは綿やフェルトで作られた研磨する際に使う道具の名称です。このバフを時速120㎞で高速回転させ、外周面に研磨剤を塗布させながら研磨を行います。職人による手作業で行われるため、仕上がりが大変美しいことが特徴です。一方、手作業であるが故に製品の仕上がりに差が出たり、大量ロットの生産が難しいといった課題があります。②バレル研磨バレル研磨は、手作業で行っているバフ研磨とは違い、機械を使用する加工方法です。上図に示すように、タンク型機械の中に研磨させる素材と研磨石や研磨剤、水を入れて混ぜ合わせることによって、鏡面研磨を施します。バレル研磨はバフ研磨に比べると大量ロットに向いている加工方法ですが、部分的な研磨が出来ないといったデメリットもあります。③電解研磨引用元：メッキ工房NAKARAI電解研磨とは、図のように研磨させる素材を電解研磨液に浸し、電気を使用することで化学反応を起こし金属表面を変化させる加工方法です。ただし、すべての金属に鏡面研磨が可能なわけではありません。例えば、BA材や2B材では美しい光沢が出ますが、反対に#400材は見た目が悪くなるため注意が必要です。電解研磨のメリットは表面を均一に加工することができ、狭い部分や細かい部分など物理的に研磨しずらい箇所も研磨することができる点です。反対に、デメリットは研磨させる素材１つ１つに装置に取り付ける必要があるため、コストが割高になる点です。参考記事電解研磨については以下の記事で詳しく解説していますのでご覧ください。⇒電解研磨とは!?加工方法や効果について専門家が解説！鏡面研磨のメリット・デメリットメリット鏡面研磨のメリットを紹介します。メリットは3つです。①バリ取りに有効鏡面研磨を施すと微細なバリを除去することができ、製品の安全性を高めることができます。加えて、比較的小さな溶接跡や傷を取り除くことも可能です。②見た目が美しくなる鏡面研磨はその見た目の美しさから、製品自体の価値を高めることができます。身近な所であれば、iPodの裏面などそれ自体をデザインとして売り出している製品もあります。③表面の平滑性が増す鏡面研磨を施すことにより、素材の凹凸がなくなり平滑性が増すといったメリットがあります。例えば、パイプ内面に鏡面加工することで、粉や液体を流す際に抵抗が減り流れやすくなります。デメリット鏡面研磨のデメリットは定期的な手入れが必要になることです。素材の表面を鏡のように美しく仕上げる鏡面研磨は、指紋跡や傷、錆びなどが目立ちやすく定期的な手入れが必要となります。指紋跡はやわらかい布でふき取ることができますが、傷が着いた時や錆び付いた場合には再度研磨しなければなりません。鏡面研磨が可能な金属鏡面研磨はチタン、アルミ、銅、鉄など基本的にどの金属でも加工することが可能です。しかしステンレスの鏡面研磨は、求める仕上がりやステンレス自体の種類によって、扱う研磨剤や行う作業が変わるため、非常に難易度が高い工程です。Mitsuriではステンレスの鏡面研磨が得意な加工メーカーをご照会できますので、お気軽にお問い合わせください。参考記事ステンレスの鏡面研磨については以下の記事で詳しく解説していますので併せてご覧ください。⇒ステンレスの鏡面仕上げには種類がある？種類や特徴を紹介！鏡面研磨の加工事例前述で説明した３種類の鏡面研磨についてそれぞれの加工事例を実際の写真と併せてご紹介していきます。（バフ研磨を施したゴルフクラブ）引用元：株式会社オークラ羽布（バレル研磨を施した二輪ホイール）引用元：有限会社オートサービス西（電解研磨を施したアルミニウム板金）引用元：株式会社中野科学まとめ今回は鏡面研磨についてご紹介しました。この記事を読んで、今まで鏡面研磨について知らなかった方や、知っていても疑問が残っていた方のお役に立てれば幸いです。また、鏡面研磨についてお悩みの時は、ぜひMitsuriにご相談下さい。Mitsuriでは、鏡面研磨に限らず、素晴らしい加工技術を持った全国各地の金属加工メーカー様とお付き合いをさせていただいています。協力企業は140社以上ございますので、お客様にとって最適な加工方法や素材選択のお役に立つことができます。鏡面研磨でお困りの際は、ぜひMitsuriにお申し付け下さい！
ステンレスのヘアライン加工の種類や特徴について専門家が解説！
ステンレスは、強度があり錆びにくいので、表面を加工処理し様々な分野で利用されています。例えば、表面をピカピカに磨くステンレスの鏡面仕上げは、熟練の技術を要する上、表面加工の段階で小キズがつくと修復が困難です。数あるステンレス表面加工の中でも、加工時の小キズが目立ちにくく、汎用性が高いのが、ヘアライン（H L）です。今回はステンレスのH L仕上げ、すなわちヘアライン加工について解説します。ステンレスのヘアライン加工とはヘアライン加工は、ステンレスの表面加工の一種で、研磨ベルトで表面を一定方向に磨いたものを指します。ヘアライン加工として一般的な研磨ベルトの番手は150～240番の範囲で、番手の番号が若くなるほど研ぎ目は粗くなります。建材、インテリア、キッチン、家電、鉄道、精密機械など、幅広い用途に使われます。ステンレスのヘアライン加工のメリットステンレスは、ヘアライン加工する事で、製品や建造物の美観を整える効果があります。ステンレスの表面に、髪の毛状の細やかな縦線が入る様に加工するので、つや消しと、さらに滑り止め防止効果が生まれます。商品を加工する際に出る微細な傷や歪み（ヒケ）を目立たなくさせるのも、ヘアライン加工のメリットです。では、ヘアライン加工に向いているステンレス鋼には、どの様なものがあるのでしょうか。ヘアライン加工に使用するステンレス材料は決まっている？ステンレスは、鉄にニッケルやクロムなどの金属を混ぜた合金とすることで耐食性を強めています。ヘアライン加工に向いているのは、SUS300番台のステンレスで、別名オーステナイト系ステンレスと呼ばれています。オーステナイト系ステンレスは、耐食性が高く摩耗に強いクロムと、低温の衝撃に強く靭性のあるニッケルを、それぞれ1割以上鉄に混ぜ込んだものです。ステンレスの詳しい種類については以下の記事で詳しく説明していますので、御覧ください。⇒SUSの種類を徹底解説【専門家が語る！】用途に合ったSUSを選べるように オーステナイト系ステンレスでもヘアライン加工に向いているのは、SUS304と、SU316、316Lです。316は、304に、モリブデンを加え耐食性を強化したものなので、錆びやすい環境の建造物に使用します。316Lは、316の炭素含有率を低減させさらに耐食性を強化。溶接部の腐食を防ぐ効果があるので、建造物に向きます。他にヘアライン加工が出来るステンレスとして挙げられるのは、フェライト系ステンレスのSUS430です。430は304に比べ安価ですが、耐食性や強度で劣ります。SUS304をはじめとしたオーステナイト系ステンレスと、430に代表されるフェライト系ステンレスの違いは、以下の記事で詳しく説明していますので比べてみて下さい。⇒SUS304とSUS430の意味とは？ 使い分けや特徴も分かりやすく解説では、ステンレスのヘアライン加工の種類や、似たような意匠加工は他にどの様なものがあるのでしょうか。ステンレスヘアライン加工の種類ヘアライン加工は、ピカピカに磨き上げる鏡面仕上げや、表面に細かい凹凸を付けるシボ加工と違い、表面を細やかに砥ぐことで、独特のツヤ消し加工が生まれ、意匠効果が期待できます。ヘアライン（ＨＬ）ここ10年来で、ヘアライン加工技術は変化を遂げ、デザイン性に富むものが現れました。様々な分野に意匠効果を持たせる意味で取り入れられています。【ハードHL・スクラッチHL】細かい目で刻む様に模様を付ける画像の様なHLをスクラッチHLと呼びます。ハードHLは、砥粒研磨ベルトの番手が荒いものを使い表面を削るヘアラインです。汚れの目立たない方が良い外装パネルや建材に使います。【クロスHL】縦に研磨してから、同じ板を横に研磨するのが、クロスHLです。麻の布目の様な仕上がりになります。二倍の手間をかけて表面加工をするため、加工に使うステンレス板は、二倍の厚さを選ぶこともあります。建材やインテリアの傷を目立たなくする目的です。【デザインHL】ヘアラインの研磨マシンを交互に動かしたり、加工パターンの組み合わせに変化をつけることで実現したデザイン性の高いHL。建造物の看板の意匠や、複合ビルの案内看板に使われています。バイブレーションステンレスの表面仕上げで、バイブレーションというものがあります。波状の細かい模様をステンレスに付けるのですが、表面はヘアライン仕上げのステンレスの様なザラつきはなく、細かい模様がみえない程度についている仕上がりになります。バイブレーション仕上げ最大のメリットは、不規則な模様であるため、傷が目立たないことです。エンボス加工共々、キッチンなどステンレスを使用した水回りの表面加工に用いられるのがバイブレーションです。目に見えないランダムな模様が波状についているので、金属の眩しさが目立たなくなります。汚れが付着しにくくお掃除が楽になるという点で、水回りに使用されるのも頷けます。シルキーブラストステンレスの表面仕上げには、シルキーブラストと呼ばれる絹のような光沢を示すものもあります。シルキーブラストは、ブラスト加工という様々な材質の粒体を加工物に衝突させることでバリ取りや表面研削、模様付けなどを行う表面仕上げ加工です。この衝突させる粒体は、ブラスト（投射）材と呼ばれ、シルキーブラストではビーズやジルコン、サンド、アルミナが用いられます。特長としては、ブラスト材の種類や大きさなどにより仕上げの調整が可能で、ステンレス特有の高級感も失うことなく仕上げることができます。ただし注意点として、ブラスト加工により、ステンレスに自然発生する不動態皮膜が剥がれてしまうことがあります。上にシルキーブラストの6つの例を挙げましたが、「B-R◯◯」と「B-AR◯◯」はそれぞれ、ビーズとアルミナをブラスト材に使用したもので、番号が大きいほど目が粗くなっています。また、「M-R◯◯」はベース材の仕上げの工夫により光沢を増加させたもので、「2-Z+R◯◯」は逆に光沢を落としたものです。用途としては、建築物の内装や外装、またインテリアなどに使われており、シルキーブラストで仕上げたパネルや建具、見切り、飾り金物などは金属的でありながら絹のような滑らかなマット感を醸し出します。【シルキーブラスト仕上げの階段の壁面】引用元：菊川工業株式会社鏡面（＃800）ステンレスの鏡面仕上げは、上述したように、表面を鏡のようにピカピカに磨き上げる仕上げ法です。鏡面仕上げは、バフ研磨という、綿やフェルト製のバフを表面に回転させながら当てる方法で実現されます。ただし、バフの種類は多数あり、その目の粗さにより、＃を先頭に大きくなるほどバフの目が細かいことを表す数字が続き、＃〇〇〇と記されます。特に、鏡面仕上げは、AISI規格により＃800で研磨したものとされています。鏡面仕上げについて、そのメリットはもちろん、その輝く光沢や高級感、重厚感などです。しかし、極めて傷が目立つため、使いどころに注意が必要です。そのため、用途としては、以下の写真のような傷が付きにくい天井パネルなどに多く利用されています。【鏡面パネル天井】引用元：菊川工業株式会社ステンレスヘアライン加工についてわかったところで、・具体的に費用はどれくらい掛かるのか・納品までどれくらい期間が掛かるのかなどについて気になると思われます。そんな時はMitsuriにお任せ下さい！ステンレスヘアラインの製品事例それでは、ステンレスにヘアライン加工を施した製品事例を見ていきましょう。【ヘアライン仕上げのステンレス（SUS304）板】引用元：鉄板市場【ヘアライン仕上げのエスカレーター側板】引用元：太華工業株式会社【ヘアライン仕上げのホームドア】引用元：太華工業株式会社【ヘアライン仕上げのキッチンワークトップ】引用元：Kitchen Naviヘアライン加工の傷の修復方法ステンレスはヘアラインに限らず、補修は最低限に留めないと、表面加工が剥がれ、修復した箇所が浮いてしまうという悪循環が起こります。こちらは実験用にわざとヘアラインに傷をつけ補修するものですが、どの様にして元通りにするのか、経過を御覧ください。引用元：サトーステンレスまず傷のついた所に、粗めのバフをかけます。#120～#150番ぐらいで軽く傷を削ります。その後、ヘアラインに沿う様に、ナイロンミックスホイールで削った箇所をなじませます。ナイロンミックスホイールは、ナイロン繊維がクッションの役割を果たし、被研磨剤を削りすぎる事がないようにするものです。引用元：サトーステンレス表面にヘアライン加工をするために、スコッチブライトを2種類用意します。最初は目が粗めの#180で砥ぎ、次に#320で仕上げます。引用元：コバックス株式会社建造物のヘアライン仕上げのキズ補修では、コバックスに代表される、研磨専門の会社の研磨剤を使用します。DIYと比べ物にならないほど、仕上がりは美しくなります。ステンレスのヘアライン加工に関するまとめステンレスの小キズが目立ちにくいという点で重宝されたのが、ヘアライン加工でした。現在では、ヘアライン加工も技術が発達し、ステンレス表面に一方向に細かい筋が付けられているだけでなく、クロスした筋のつけられているものや、デザイン性に富んだものが出ています。これにより、建材、精密機械だけでなく、インテリア、エクステリアなど様々な分野に利用されるようになりました。その一方で、ステンレスのヘアライン加工を少数ロットから頼みたい、建材加工や試作品を頼みたいが、どこに頼めば良いのか判らないという方も、いらっしゃるのではないでしょうか。そんな方は、ぜひMitsuriにお任せください。
【マグ溶接】マグ溶接原理や特徴を解説!!他の溶接との違いはどこにある?
アーク溶接とは、電気の力で熱を発生させ溶接を行うことです。アーク溶接にも様々な溶接方法があり、部材によって使い分けることが大切です。今回ご紹介する「マグ溶接」も、アーク溶接のうちの一つ。そんなアーク溶接の中でも、効率的で強度が高く仕上がりも美しい「マグ溶接」について解説していきます。マグ溶接とはマグ溶接とは、放電現象を利用するアーク溶接の一種です。アーク溶接にも様々な種類がありますが、マグ溶接は半自動溶接に分類されます。アーク溶接といえば半自動溶接のことを指すほど、一般的な溶接方法です。半自動溶接は二酸化炭素などのガスを噴出しながら溶接材としてワイヤを使用します。溶接材は自動的に供給されますが、人の手で溶接を行うので半自動溶接と呼ばれています。産業用機械などロボットが行う際には自動溶接と呼ばれることもあります。従来の手棒溶接では、電極とは別に溶接材として溶接棒を使用します。溶接棒は短くなると交換する必要があり、一度に多くの溶接は出来ませんでした。そこで、電極自体を溶接材としたワイヤを用いることで、長時間の供給が可能となり、効率が格段にあがりました。また、溶接を行うなかで金属と大気が触れると、金属の中に窒素や水素などが溶け込みます。すると、気泡が入り込んだり、金属の中に水素が吸収されたりすることで脆くなり、強度が大きく低下します。それを防ぐためにアルゴンや二酸化炭素をシールドガスとして噴出しながら溶接を行う必要があるのです。マグ溶接の特徴マグ溶接は、アルゴンガスと炭酸ガスの混合ガスを使用します。そうすることで溶着速度が速く、深く溶け込むので強度があがります。さらにスパッタ(溶接時に飛散する金属の粒)の少ない美しい仕上がりになります。マグ溶接のマグは「Metal Active Gas」に由来します。Active Gasは、酸化性のあるガスのことをいいます。炭酸ガスは通常では不活性ですが、溶接時の高温により一酸化炭素(CO)と酸素(O)に分かれることで酸化性が生まれます。一般に溶接時に酸素が発生すると強度が低下しますが、溶接材のワイヤにケイ素やマンガンを脱酸素剤として含むことで二酸化ケイ素や酸化マンガンとなって溶接部の金属表面に現れます。それにより、粘り強く十分な強度を持った溶接が可能となりました。また、電極・溶接材の役割を担うワイヤにも様々な種類がありますが、マグ溶接では主に「ソリッドワイヤ」と「フラックスワイヤ」を用います。この2つは自動化をしやすくし、より合理的な溶接が可能になるため、頻繁に使用されます。それでは、特徴について簡単に説明していきます。ソリッドワイヤ・スラグ(溶けた金属から分離して表面に出てくる物質)の発生が少ない・大電流域での溶接の場合アークが集中しやすいので溶け込みが深くなる・小電流域での溶接の場合溶け込みが浅いので薄板の溶接に向いているフラックスワイヤ・溶接部の凹凸が少なく、美しい外観に仕上がる・スパッタの発生が少ない・溶着速度がソリッドワイヤより速いそれぞれ求める仕上がりの外観や強度に合わせて使い分けていくことが大切です。マグ溶接・ミグ溶接・炭酸ガスアーク溶接の違い半自動溶接は、使用するガスによって炭酸ガスアーク溶接、ミグ溶接、マグ溶接の3つに分かれます。それでは、それぞれの違いやメリット・デメリットについて見ていきましょう。炭酸ガスアーク溶接（炭酸ガス）シールドガスに二酸化炭素の炭酸ガスを使用します。日本で最も一般的に用いられる溶接方法です。マグ溶接の特徴で説明したように、炭酸ガスは高温により化学反応を起こすため、細く均等で安定したアーク(放電)が発生します。すると、熱エネルギーが集中し溶け込みが深くなるので、強度のある溶接が出来ます。しかし、スパッタ(溶接時に発生する金属の粒)が多くなるため仕上がりがでこぼこになり、見た目が悪く塗装欠陥の原因になります。また、アルミなどの非鉄金属は活性ガスにより化学反応を起こすので、向いていません。参考炭酸ガスアーク溶接とは？【3分でわかる】向いている金属もご紹介！ミグ溶接（不活性ガス）シールドガスにアルゴンやヘリウムなどの不活性ガスを使用します。不活性ガスは金属と化学反応を起こさないため、アルミやチタンなどの非鉄金属の溶接に用いられます。メリットは、炭酸ガスアーク溶接と比較してスパッタが出ないため美しく仕上がります。また、アークが広がることで溶け込みが浅く、歪みの発生が少ないので薄い金属板の溶接に向いています。しかし溶け込みが浅い分、強度はそれほどありません。さらに、日本では不活性ガスは高価なので、コストがかかることもデメリットとして挙げられます。タイトルミグ溶接を徹底解説！【専門家が語る】素人でも3分で理解できます！マグ溶接（炭酸ガス+不活性ガス）二酸化炭素の炭酸ガスアーク溶接と不活性ガスのミグ溶接を合わせ、互いの不足を補った溶接方法です。最も一般的な比率は炭酸ガス20％+不活性ガス80％です。二つのガスを混合することで、炭酸ガスの化学反応による溶け込みの深い強度と、不活性ガスによるスパッタのない美しい仕上がりが可能になりました。ただし、炭酸ガスが化学反応を起こすため、アルミなどの非鉄金属には向きません。また、ミグ溶接と同様に不活性ガスは高価なため、コストがかかります。マグ溶接に向いている材料マグ溶接は、炭酸ガスを使用するため主に炭酸ガスアーク溶接と同様に鋼鉄の溶接に向いています。ステンレスはマグ溶接には向いていないとされていますが、フェライト系やオーステナイト系のステンレスは、不活性ガスのみを使用するミグ溶接では十分な強度の溶接が出来ません。そのため、強度や仕上がりの見た目などを考慮し、マグ溶接を用いることもあります。マグ溶接に向いている材料と向いていない材料は以下の通りです。向いている材料・鉄・軟鋼・高張力鋼向いていない材料・アルミニウムやチタンなどの軽金属・銅や亜鉛などのベースメタル・ニッケルやクロムなどのレアメタル・金や銀などの貴金属まとめいかがでしたでしょうか。マグ溶接は炭酸ガスと不活性ガスの2つを使用することで、炭酸ガスの課題であった仕上がりの美しさと、ミグ溶接の課題であった強度をクリアし、効率的な溶接が可能になります。最も溶接を効率的に行うために、溶接する部材によってシールドガスの比率や種類・ワイヤの種類を見極める必要があります。
【大分で金属加工を依頼するなら！】技術力が光る金属加工メーカー7選！
「はじめて依頼するのでどこに頼んだらいいかわからない・・・」「長く付き合えるような業者を見つけたい・・・」加工業者を新しく選ぶ際に「自社事業にぴったりのメーカーを探すにはどうすればいいだろう」とお悩みの方も多いかと思います。各メーカーによって得意分野や実績も異なるため、選定するためには時間と労力がかかってしまうことも多いでしょう。本記事はそんなお悩みをお持ちの方に是非見ていただきたい、メーカー探しををお手伝いできる記事です。今回は【大分】にフォーカスを当て、Mitsuriイチオシの板金加工メーカー10社をご紹介します。各メーカーの強み・弱み、製品例もご紹介しますので、ぜひメーカー選びの参考にしてみてくださいね。【精密部品の超高速微細加工なら】大分精密工業株式会社引用元：大分精密工業株式会社基本情報本社：大分県中津市本耶馬渓町折元1199番地の1TEL：0979-53-2111FAX：0979-53-2112創業年：昭和50年加工：精密加工部品の切削、研削加工、ワイヤーカット放電加工、電子金型製作素材：工具鋼、一般鋼材、ステンレス、アルミ、非鉄金属、樹脂、超硬、セラミック、焼入鋼、ガラスURL：http://www.oitaseimitsu.jp/①会社紹介研削加工・三次元切削加工・ワイヤー放電加工などの工作機械を駆使して、精密金属加工部品製造を得意とする大分精密工業株式会社。拠点が2カ所あり、切削工具事業部では金型製品や治具・工具などの製造、電子金型事業部ではプレス金型や切削工具・電子部品などの制作をおこなっています。②メリット・デメリット従来の切削加工では難しいとされる精密部品の高速微細加工を、三次元CAD/CAMの設計技術を駆使し可能にしています。さらに超精密部品の研削加工は24時間体制を完備することで、品質と納期に強みを持っています。精密部品の製造を得意としているため、大型ワークの製造は不得意の傾向があるかもしれません。③製品例（金型、自動機器、機械装置、治具、工具など/材工具鋼（SKD・SKSなど）、一般鋼材、アルミニューム、SUS系、樹脂など/マシニングセンター、NCフライス盤、治具フライス盤、旋盤、平面研削盤、成形研削盤など）（電子部品等の精密プレス金型、装置機械、切削工具など/材超硬（リードフレーム､コネクター型のパンチ・ダイ・ストリッパー）、セラミック、焼入れ鋼など/超精密成形及び平面研削加工機、NC成形研削盤・成形機、平面研削盤、NCプロファイル研削盤、円筒研削盤など）（電子部品等の精密プレス金型、機械装置、切削工具など/超硬素材（ダイ・ストリパー）、焼入れ鋼、セラミック、樹脂など/高速加工による難削材の精密三次元微細加工機（3D CAD/CAM）、超精密ワイヤーカット放電加工・成形研削加工機、高速回転マシニングセンター、ワイヤーカット放電加工機・成形研削盤など）【小物から大物まで一貫生産可】STKテクノロジー株式会社引用元：STKテクノロジー株式会社基本情報本社：大分県大分市大字三佐2468番地10TEL：097-527-2161FAX：097-527-2190創業年：昭和50年加工：溶接板金加工、機械切削加工、フレーム製作、半導体製造素材：アルミ、ステンレス、鉄、銅、アルミニウムURL：http://www.stk-net.co.jp/①会社紹介設計から溶接板金・機械加工・組立までの一貫した製品づくりを可能にするSKTテクノロジー株式会社。OEM/ODMをベースとし、大物加工から小物加工までのメカトロニクス製品の設計、組立調整まで対応できます。トータル生産システムで高品質・高効率を実現します。②メリット・デメリット溶接板金、機械加工、設計・組立に対応できる工場を持ち、幅広い加工ニーズに応えることができます。最大加工サイズは3000mm×1200mmまで、最小加工サイズはミクロン単位まで対応が可能。長尺品の高精度加工や熟練した半導体製造技術による精密加工を得意としています。OEMやODMをベースとした製造を得意としているので、ゼロベースからの製造に関しては対応可能か事前に確認する必要があります。③製品例（溶接板金）（機械加工）（機械加工）【小～大ロットの金属研磨なら】矢原金属工業引用元：矢原金属工業基本情報本社：大分市大字里2100の37TEL：097-592-1219FAX：097-592-1350創業年：昭和45年加工：バフ研磨、金属研磨、鏡面仕上げ、ヘアライン加工素材：真鍮、ステンレス、アルミニウム、鋳鉄、亜鉛、セラミックURL：http://yahara-metal.jp/①会社紹介研磨加工に強みを持つ矢原金属工業。創業44年の歴史で培った磨きのテクニックと機械研磨加工技術、徹底した品質管理で高品質を実現。特に鏡面加工、ヘアライン加工、鏡面・ヘアラインの複合加工仕上げを得意とし、少量多品種から大量生産まで幅広く対応しています。②メリット・デメリット57台のバフ兼ベルト研磨機の他、多数の研磨機などの設備を完備し、真鍮からステンレス、アルミニウムまであらゆる金属加工を可能にします。冶工具は100％自社開発。量産対応や品質の安定化に取り組み、一点物から日産一万台クラスの大量生産物まで対応可能です。研磨加工を得意としていますが、他の加工に関しては対応できるか事前に確認したほうが良さそうです。③製品例（水栓金具部品）（アルミ製品）（ステンレス薄板バネ材加工品）【精密装置の設計からアフターケアまで】タカキ製作所株式会社引用元：タカキ製作所株式会社基本情報本社：大分県大分市下郡3113-7TEL：097-569-3115FAX：097-569-1288創業年：昭和27年加工：板金加工全般、組立素材：ステンレス、アルミ、鉄URL：https://takaki.co.jp/①会社紹介2つの工場を持ち、産業用機器の設計や製作、精密板金加工などを手がけるタカキ製作所株式会社。メインの事業は半導体後工程の精密製造装置の設計や製作。半導体製造装置については企画から設計、製作、セットアップ、アフターケアまでの一貫体制を完備しているのが魅力です。②メリット・デメリットマシニングセンターを中心とした精密機械加工に加え、全ての製品において三次元測定機などの精密測定器とISOに基づいた品質管理体制で高品質を実現しています。精密板金加工と機械加工による複合加工製品は同一の工場内で実施しているのでコストダウンや納期の相談も可能です。メインの加工素材はステンレスで、アルミや鉄の加工もおこなっていますが、その他の素材に関しては対応が難しいかもしれません。③製品例（機械加工）（機械加工）（板金加工/リヤカー）【金型・治工具の設計～製造なら】株式会社戸高製作所引用元：株式会社戸高製作所基本情報本社：大分県大分市青崎１-３-２１TEL：.097-521-1379FAX：097-521-3397創業年：昭和45年加工：切削加工、平面研削加工、倣い研削加工、放電加工、ワイヤーカット放電加工素材：鉄、鋼、ステンレス、アルミ、銅、超硬、特殊素材URL：http://www.todaka-oita.jp/①会社紹介金型や治工具の設計や制作を得意とし、生産性の向上や品質の安定、コストダウンを目指す株式会社戸高製作所。一般的な三次元加工から、高速主軸のマシニングセンターを使用した精密微細三次元加工まで対応可能で、お客様のニーズに応えます。②メリット・デメリット精密加工において高い技術を保持しており、特にドリルによる穴あけ加工はφ0.06mm、エンドミルによる切削加工はφ0.3mm より対応可能です。医療製品から自動車、電子部品まであらゆる治工具制作の実績を持っています。樹脂やファインセラミック加工、表面処理に関しては外部の協力会社に依頼するため、納期の面では注意が必要です。③製品例（金型・治工具の設計・製作部品）（精密装置）（精密金型部品）【短納期の機械加工なら】有限会社相澤鉄工所引用元：有限会社相澤鉄工所基本情報本社：大分県大分市大字屋山1860TEL：097-592-0866FAX：097-592-0759創業年：1986(昭和43年)加工：旋盤加工・マシニング加工・ドリル研削加工・面取り加工・切断加工 等素材：鋼・鋳鉄・ステンレス・アルミ・砲金・真鍮・チタン・ハステロイ・グラファイト・樹脂・PE 等URL：http://www.aizawa-tekkosho.co.jp/①会社紹介有限会社相澤鉄工所は、精密加工・汎用大型部品加工・バルブ加工などの機械加工を得意とし、加工から組立、制圧検査まで一貫体制で行っている会社です。独自技術の内径ローレット加工など、世界に誇れる機械加工技術を持ち、難削材の加工も実現できます。本社工場の他に、第二工場・第三工場でフレキシブルに製作できるため、短納期にも対応可能です。②メリット・デメリットメリットは、直径6mmの小型部品から3mの大型部品や大型バルブの依頼もできるところでしょう。精度の高い部品や組付けを「プロの技術力」をもって、高生産で短納期に対応してくるところも良いです。しかし、試作品や単品など、小ロット注文をしたい場合は、依頼する前に問い合わせた方が良いかもしれません。③製品例製品事例①製品事例②製品事例③【精密プレス加工なら】株式会社財津製作所引用元：財津製作所基本情報本社：大分県日田市花月1376番地TEL：0973-24-9035FAX：0973-24-9708創業年：昭和58年加工：精密プレス加工(抜き加工/形成加工)・スポット溶接・アーク溶接・タップ加工 等素材：鉄・スチール・鋼 等URL：http://zaitsu.jp/ ①会社紹介財津製作所は、自動車用部品の製造に力を入れている会社で、プレス金属加工と特殊溶接を得意とし、短納期も可能です。精密プレス加工では、せん断・曲げ・成形・絞りなどで、高品質な車のボディ外板を生産し、特殊溶接では、スポット溶接機を駆使して、自動車の外装部品の生産を行う他、多種のボルトやネジ、ナットまで対応してくれます。 ②メリット・デメリットメリットは、小ロットからの注文も依頼できる上、小物プレス製品から多種類のボルト、ネジ、ナットの少数オーダーなど、いかなる製品にも対応してくれます。また、卓越した職人が、ひとつひとつ手に取って確かめる徹底した品質管理なので安心です。しかし、高生産のオーダーは難しいかもしれませんので、大ロットの注文をする際は、事前に相談した方が良いでしょう。③加工品目引用元：財津製作所プレス金属加工引用元：財津製作所特殊溶接ナット株式会社財津製作所では、上記のようなプレス金属加工や特殊溶接を用いて自動車外装部品の生産に注力しています。参考記事プレス加工について詳しく知りたい方には、こちらの「プレス加工の基礎知識や種類について専門家が徹底解説！」の記事がお役に立ちます！【精密板金加工なら】株式会社クニナリ引用元：株式会社クニナリ基本情報本社：大分県佐伯市大字狩生2107番地TEL：0972-27-7069FAX：0972-27-8810創業年：昭和46年加工：精密板金加工・精密製缶加工・レーザー加工・機械加工 等素材：ステンレス・アルミ・鉄・真鍮 等URL：http://kuninari.co.jp/①会社紹介株式会社クニナリは、精密板金加工や精密機械加工のスペシャリストです。加えて、開発設計部門・加工部門があり、独自商品の研究・開発にも取り組んでいます。そのため、自動機や搬送機器は、システム設計から製品化まで一貫して製作することが可能です。②メリット・デメリットメリットは、試作開発の要望にも応えてくれて、システム設計から製品ができるまで任せられるところです。販売計画や市場価格に合わせ、量産設計の提案までしてくれます。しかし、気密性の高い精密板金加工を得意としているため、簡単な加工の依頼はオーダーはしづらいかもしれません。単純な金属加工を依頼する場合は事前に相談することをおすすめします。③製品例引用元：株式会社クニナリ食品加熱ライン用の熱処理架台の内部(オールステンレスで高気密)引用元：株式会社クニナリ【オリジナル製品】舗装工事用吸水機大分で金属加工メーカーの一括見積もりを依頼するなら【Mitsuri】いかがでしたでしょうか。大分では各メーカーごとで有する設備や得意とする加工技術など、独自の強みを活かして顧客獲得と信頼向上へ繋げていることがわかります。Mitsuriでは大分に限らず、全国各地の加工メーカー様とお付き合いをさせていただいています。
最新機械から職人技まで！現場感溢れる板金加工【動画8選】
機械部品から、精密機器、日用品、建築資材、スマートフォンの部品まで、私たちの生活のあらゆる場面で活用されている板金加工の技術。製品として私たちの元へ届くまでの間に、たくさんの過程を経て、人の手や機械によって加工され、完成へ導かれます。今回は、そんな板金加工の技術をみなさんに分かりやすく知っていただくため、板金加工の加工工程の「動画」を8選ご紹介します。難しい知識がなくても、眺めるだけで、板金加工の現場の一端を感じられるような、臨場感溢れる動画ばかりです。また、職人の技に思わずため息が出てしまうようなものもご紹介しますので、ぜひご覧いただいて、板金加工の現場の雰囲気を感じてみてくださいね。
C5191(りん青銅)の特徴、機械的性質、物理的性質
C5191は、りん青銅と呼ばれる金属材料の一種です。りん青銅は、銅（Cu）とスズ（Sn）の合金である青銅に、りん（P）を加えることで、青銅内部に含まれる酸化銅を脱酸した金属です。C5191は、りん青銅のなかでもスズの含有量が多く、強度や耐摩耗性を向上させています。参考：【銅】の基礎知識｜身近な銅の特徴や用途・真鍮について解説！参考：リン青銅とは!?特性や用途について専門家が解説！C5191(りん青銅)の特徴（導電性、耐摩耗性、耐応力腐食割れ）C5191（りん青銅）は、展延性・耐摩耗性・耐食性・耐応力腐食割れに優れており、ばね材に適した材料です。JIS規格の【JIS H 3110:2018】では、高性能のばね性を要求するものは、ばね用りん青銅を用いるのがよいとされています。C5191は、スズ（Sn）を5.5～7.0％と多く含有している金属材料です。りん青銅はスズを多く含有するほど、強度と耐摩耗性が向上しますが、その一方で導電性や熱伝導率の値は低下する特徴があります。C5191の用途は、電気機器用ばね・スイッチ・コネクタ・ヒューズグリップ・しゅう動片軸受けなどが代表的です。参考：応力腐食割れをわかりやすく！3要素と対策方法参考：銅の加工ならMitsuri！1コ〜お受けいたします！C5191の化学成分＜C5191 板及び条の化学成分（単位：％）＞合金番号CuPbFeSnZnMnNiPC5191a)0.02以下0.10以下5.5～7.0a)0.20以下--0.03～0.35a)注記a)：Cuを分析し、Cu+Sn+P=99.5以上とする。引用元：JIS H 3110:2018 りん青銅及び洋白の板及び条C5191の機械的性質＜C5191 板及び条の機械的性質＞質別製品記号引張試験曲げ試験硬さ試験厚さの区分mm引張強さN/mm2伸び％厚さの区分a)mm曲げ角度b)内側半径b)厚さの区分mmビッカース硬さc)HVOC5191 P-OC5191 R-O0.10以上5.0以下315以上42以上0.10以上1.6以下180°又はW厚さの0.5倍--0.10以上0.50以下1/4HC5191 P-1/4HC5191 R-1/4H0.10以上5.0以下390～51035以上0.10以上1.6以下180°又はW厚さの1倍0.10以上5.0以下100～1600.10以上0.50以下1/2HC5191 P-1/2HC5191 R-1/2H0.10以上5.0以下490～61020以上0.10以上1.6以下180°又はW厚さの1.5倍0.10以上5.0以下150～2050.10以上0.50以下HC5191 P-HC5191 R-H0.10以上5.0以下590～6858以上0.10以上1.6以下180°又はW厚さの2倍0.10以上5.0以下180～2300.10以上0.50以下EHC5191 P-EHC5191 R-EH0.10以上0.20未満635～720----0.50以上5.0以下200～2400.20以上5.0以下5以上SHC5191 P-SHC5191 R-SH0.10以上5.0以下690以上----0.05以上5.0以下210以上注記a)：各欄の上段は、試験片を板又は条の圧延方向に取った場合、下段は試験片を板又は条の圧延方向と直角に取った場合を示す。b)：曲げ試験の試験条件を示す。Wは、W曲げ試験を表す。c)：最小試験力は、1.961Nとする。引用元：JIS H 3110:2018 りん青銅及び洋白の板及び条C5191の物理的性質＜C5191の物理的性質＞液相融点(℃)固相融点(℃)比熱線膨張係数(20～300℃)[×10-⁶・K]縦弾性係数[kN/mm²]導電率[%IACS]体積低効率[10-3μΩ・m]熱伝導率[W/(m・K)]比重(20℃)104591037718.010513133.0678.83引用元：阪根商事株式会社
C2801（真鍮）の化学成分、機械的性質
C2801は、黄銅（銅と亜鉛の合金）の一種で、銅（Cu）約60％、亜鉛（Zn）約40％の成分割合を持つことから六四黄銅に分類されます。また、「真鍮」とも呼ばれ、加工性に優れ、安価でかつ市場性が高いことから、日用品や宝飾、工業用品、治具などさまざまな所で使用されている材料です。参考：【銅】の基礎知識｜身近な銅の特徴や用途・真鍮について解説！参考：【黄銅とは？】特性や用途について専門家が詳しく解説！C2801の特徴と用途C2801は、冷間加工性には劣るものの、熱間加工性に優れた黄銅です。また、強度、展延性、メッキ性にも優れ、さらに安価で市場性が良いことから、幅広い用途で使用されています。C2801の用途としては、配線器具の部品、熱交換機、衛生管、機械部品などの工業用品、切削ケースなどの治具、ネームプレートなどの日用品、アクセサリー金具、チェーンなどの宝飾が挙げられます。参考：真鍮の加工方法を加工実績と共に徹底紹介!!C2801の化学成分＜C2801の成分、組成（単位：％）＞材料記号CuPbFeSnZnAlMnNiPZrC280159.0～62.00.10以下0.07以下-残部-----引用元：JISH3100：銅及び銅合金の板及び条C2801の化学成分は上表の通りです。C2801の機械的性質質別製品記号引張試験曲げ試験硬さ試験(参考)厚さの区分(mm)引張強さ(N/mm2)伸び(%)厚さの区分(mm)曲げ角度内側半径厚さの区分(mm)ビッカース硬さ(HV)OC 2801 P-O0.30以上 1.0 以下325以上35以上0.30以上2.0以下180°厚さの1倍––1.0を超え 30 以下40以上C 2801 R-OC 2801 RS-O0.30以上 1.0 以下35以上1.0を超え 3.0 以下40以上1/4HC 2801 P-1/4H0.30以上 30 以下355~44025以上0.30以上2.0以下180°厚さの1.5倍0.30以上30以下85~145 C 2801 R-1/4HC 2801 RS-1/4H0.30以上 3.0 以下0.30以上3.0以下1/2HC 2801 P-1/2H0.30以上 20 以下410~49015以上0.30以上2.0以下180°厚さの1.5倍0.30以上20以下105~160C 2801 R-1/2HC 2801 RS-1/2H0.30以上 3.0 以下0.30以上3.0以下HC 2801 P-H0.30以上 10以下470以上–0.30以上2.0以下90°厚さの1倍0.30以上10以下130以上C 2801 R-HC 2801 RS-H0.30以上 3.0以下0.30以上3.0以下 引用元：JISH3100：銅及び銅合金の板及び条C2801の機械的性質は上表の通りです。
C1020（無酸素銅）特徴、用途、機械的性質
C1020とは、無酸素銅と呼ばれる純銅の代表的な材料のことです。純銅は銅の成分が99.90％以上で構成されている材料を表しており、代表的なものとして、C1020（無酸素銅）、C1100（タフピッチ銅）、リン脱酸銅（C1220）が挙げられます。C1020（無酸素銅）は、銅の純度が99.96％以上と高く、その他の元素を含まないことから優れた特性を示し、さまざまな用途で使われています。参考：【銅】の基礎知識｜身近な銅の特徴や用途・真鍮について解説！C1020の特徴純銅の共通の特徴は、導電性・熱伝導性・展延性・絞り加工性に優れ、耐候性・耐食性も良好である点です。C1020（無酸素銅）は、酸素を含まないことから、高温加熱しても水素脆化が発生しません。そのためC1020は、溶接やろう付けを必要とする製品に適した材料です。参考：水素脆性割れとは？原因と対策、ベーキング処理参考：銅の加工ならMitsuri！1コ〜お受けいたします！C1020の用途C1020（無酸素銅）は不純物を含まないため、導電性・熱伝導性に優れた材料です。この特徴から、電気用・化学工業用などの製品に多く採用されています。用途例）バスバー・ヒートスプレッダー・トランス用コイル材・ガスケットC1020の化学成分＜C1020の化学成分（単位：％）＞合金番号CuPbFeSnZnAlMnNiPZrC102099.96以上---------引用元：JIS H 3100:2018 銅及び銅合金の板及び条C1020の機械的性質＜C1020の板及び条の機械的性質＞質別製品記号d)引張試験曲げ試験a)硬さ試験a)（参考）厚さの区分mm引張強さb)N/mm2伸びb)％厚さの区分mm曲げ角度c)内側半径c)厚さの区分mmビッカース硬さb)HVOC1020 P-OC1020 PS-O0.10以上0.15未満195以上20以上0.10以上2.0以下180°密着--0.15以上0.30未満30以上0.30以上30以下35以上C1020 R-OC1020 RS-O0.10以上0.15未満20以上0.15以上0.30未満30以上0.30以上4.0以下35以上1/4HC1020 P-1/4HC1020 PS-1/4H0.10以上0.15未満215～28515以上0.10以上2.0以下180°厚さの0.5倍0.30以上30以下55～100e)0.15以上0.30未満20以上0.30以上30以下215～27525以上C1020 R-1/4HC1020 RS-1/4H0.10以上0.15未満215～28515以上0.30以上4.0以下0.15以上0.30未満20以上0.30以上4.0以下215～27525以上1/2HC1020 P-1/2HC1020 PS-1/2H0.10以上0.15未満235～315-0.10以上2.0以下180°厚さの1倍0.20以上20以下75～120e)0.15以上0.30未満10以上0.30以上20以下245～31515以上C1020 R-1/2HC1020 RS-1/2H0.10以上0.15未満235～315-0.10以上2.0以下180°厚さの1.5倍0.20以上4.0以下0.15以上0.30未満10以上0.30以上4.0以下245～31515以上HC1020 P-HC1020 PS-H0.10以上10以下275以上-0.10以上2.0以下180°厚さの1.5倍0.20以上10以下80以上e)C1020 R-HC1020 RS-H0.10以上4.0以下0.20以上4.0以下注記a)：曲げ試験及び硬さ試験に関して規定した厚さの区分を外れるものは、試験を適用しない。b)：数値は、整数値に丸める。c)：曲げ試験の条件を示す。d)：導電用の板及び条にも適用する。e)：最小試験力は、1.961Nとする。引用元：JIS H 3100:2018 銅及び銅合金の板及び条
モールドベースとは？特徴、構造、メリットをご紹介！
モールドベースは、金型の多くを構成している重要な部品です。そもそも金型とは、製品を量産するのに必要な金属の型のことをいいます。金型があることで、家電製品や輸送機器などの部品が作られており、世の中を支えているといっても過言ではありません。モールドベースは、汎用性高く使用できるように規格品がラインナップされており、金型を安く作るうえでも、規格品を選定するのが重要となります。今回の記事では、「モールドベースとは何か」、「モールドベースの構造について知りたい」といった悩みを持つ方に向けて、特徴や構造などを解説します。モールドベースについて知識をつけたい方は、ぜひ参考にしてみてください。モールドベースとは金型の外周部を構成する部品郡モールドベースとは、プラスチック射出成形金型を構成する部品の総称です。金型は、固定側型板や可動側型板など、さまざまな部品を組み合わせて構成されていますが、それらの部品のことを「モールドベース」と呼びます。具体的なモールドベースの部品、および構造については、後述の【モールドベースの代表的な構造】にて解説します。引用元：MONOistここで「金型」とは、どのような物なのか見てみましょう。上図は金型の外観イラストです。黄色の部分は「固定側」、水色は「可動側」といいます。これらをはめ合わせたのち、キャビティ（固定側と可動側の隙間）に樹脂を流し込み、硬化させることでプラスチック製品が成形されます。キャビティは金型の「雌型」を表す言葉でもあるので、話のなかで出てきた場合は混乱しないよう注意してください。上図右の「型が開いた状態」の赤い箇所は、製品を成形するための凹凸が形成されている部分を表しています。赤い箇所の形状に合わせて、成形される物も変化します。モールドベースは、あらゆる射出成形機に金型を取り付けられるよう、各メーカーから規格品が販売されています。金型を設計する際、規格品を用いることで、短納期かつ低コスト化が期待できます。成形する製品が、モールドベースの規格品で製作できるのであれば、なるべく特注ではなく、規格品を利用して金型を用意するのが一般的です。モールドベースの代表的な構造モールドベースには、主に下記の構造が採用されています。・2プレート構造・3プレート構造引用元：アイアール技術者教育研究所2プレート構造と3プレート構造は、「ゲート」と呼ばれる、成形品に樹脂を流し込む入口の設け方よって使い分けられており、ゲートにもいくつか種類があります。上図は「サイドゲート」と呼ばれるタイプでのプラスチック射出成形の様子です。金型は、サイドゲートおよびサブマリンゲート（またの名をトンネルゲート）と呼ばれる種類には、2プレート構造を。ピンゲートと呼ばれる種類には、3プレート構造を採用しています。次に各ゲートの特徴を見てみましょう。引用元：機械設計エンジニアの基礎知識サブマリンゲートは、金型の開閉時に、自動で成形品とゲートを切断するタイプです。流動性の悪い樹脂などに対しては適していない方式ですが、ゲートを切断する手間がかからないのが特徴です。引用元：機械設計エンジニアの基礎知識サイドゲートは、名前の通り、成形品の横にゲートが配置されているタイプ。ゲートを切断する手間はかかりますが、複数の製品を同時に成形する際に多く利用される方式です。引用元：機械設計エンジニアの基礎知識ピンゲートは、3プレート金型で採用されている方式で、サイドゲートと同様に、複数の製品を成形するのに適しています。しかし、サイドゲートと違い、金型を開いた際に自動でゲートが切断されるのはメリットです。ただし、ゲートが小さい分、流動性の悪い樹脂にこの方式を採用すると、成形不良を起こすリスクがあります。2プレート構造引用元：MONOistここでは、2プレート構造の金型の各部品についておおまかに解説します。上図は2プレート構造の断面図と部品構成を表しています。まず始めに、モールドベースである部品から見てみましょう。●固定側取付板：固定側型板の取り付け、および金型を射出成形機にセットするための部品です。●固定側型板：別名「雌型」や「キャビティプレート」と呼ばれる部品。金型の本体とも言える箇所で、成形品の表面部分を形作るための窪みが形成されています。●可動側型板：「雄型」や「コアプレート」とも呼ばれ、固定側型板の対になる部品。こちらは、成形品の内面を作るための箇所になります。固定側型板と可動側型板にある、成形部分の凹凸は、型板に直接掘る場合もあれば、部品交換や加工などがしやすいように、入れ子構造を採用している場合もあります。●突出板：別名「エジェクタプレート」とも呼ばれ、突き出しピンとリターンピンをセットするための部品です。上下2枚の板で構成されており、突き出しピンとリターンピンを上板にセットし、下板でそれらを押さえて固定。そこから突出板を成形機で突き上げることで、製品を取り出せるようになります。●リターンピン：突き出した突出板を元の位置に戻すための部品。金型を閉じたとき、固定側型板に押し戻されることで、元の位置に戻ります。また、突出板の位置決めをするのにも重要な部品です。●スペーサーブロック：突出板を上下に運動できるよう、空間を持たせるための部品。可動側取付板：可動側型板やスペーサーブロックの取り付けと、射出成形機の可動盤にセットするための部品です。●ガイドピン：金型の開閉する際に、固定側と可動側の位置が、しっかりと合うようにするための部品。●ガイドブッシュ：ガイドピンをはめ込むためのブッシュです。ここまで解説した部品が、「モールドベース」と総称されています。そのほかにも、大事な部品である、ロケートリング・スプルーブッシュ・突き出しピンについても併せて解説します。●ロケートリング：金型を成形機に取り付ける際の、位置決めをするための部品です。●スプルーブッシュ：樹脂を射出するための通り道となる部品。この箇所は摩耗が激しいため、金型に直接加工はせず、本部品によって交換対応を可能にしています。●突き出しピン：別名「エジェクタピン」と呼ばれており、成形した製品を型から突き出すための部品です。基本的には、以上の構成により2プレート構造が成り立っています。しかし、金型によっては、他に必要な部品があったり、違う機構を利用したりする場合もあります。3プレート構造引用元：アイアール技術者教育研究所3プレート構造は、2プレート構造で解説した部品に加え、「ランナーストリッパープレート」を加えた金型のことを言います。上図は、2プレート構造と3プレート構造の簡易イラストです。上図の2プレート金型は、固定側型板と可動側型板を表していますが、3プレート金型では、これらの型板の中間にランナーストリッパープレートを設けています。3プレート構造は、ゲートが細く設計されており、金型を開いた際に成形品とランナー（樹脂の通り道）を自動的に切断可能。成形後のランナー切断や仕上げの手間を省けるのがメリットです。しかし、プレートの数が増え、突き出しピンも成形品とランナー用で別々に用意する必要があります。モールドベースの材料・材質モールドベースの材質は、機械構造用炭素鋼を採用しているのが一般的。機械構造用炭素鋼は、強度・弾性・靭性に優れており、熱伝導率も高いことから、モールドベースにぴったりの材質です。しかし、「サビに強くしたい」、「耐久性を良くしたい」などの要望があれば、ステンレスやプリハードン鋼を採用する場合もあります。また、固定側型板と可動側型板に、入れ子構造を採用している場合は、入れ子部分にのみ優れた材質を使うことも多いです。参考記事機械構造用炭素鋼についてより深く知りたい方は、以下の記事もチェックしてみてください。⇒鉄と鋼の違いについて解説！【専門家が語る】鉄の種類についてもお伝えします！参考記事プリハードン鋼については、以下の記事で詳しく解説しています。⇒プリハードン鋼の解説！デメリット・用途などモールドベースの一括見積りを依頼するなら【Mitsuri】モールドベースは、プラスチック射出成形金型を構成している部品の総称です。モールドベースは、各メーカーにより規格品が取り扱われており、規格品を利用することで、金型製作のコスト軽減や短納期が期待できます。モールドベースの代表的な構造は、2プレート構造と3プレート構造の2種類。これらは、サブマリンゲートやピンゲートなどの種類によっ使い分けられています。材質については、主に機械構造用炭素鋼を採用しているケースが多く、場合によってはステンレスやプリハードン鋼が使われています。モールドベースの見積りを検討している方は、ぜひMitsuriまでご相談ください。日本全国で250社以上の協力企業と提携しているので、お客様のご希望に沿うメーカーが見つかるでしょう。見積りは複数社から可能ですので、お気軽にお問い合わせください。
アングルの溶接ならMitsuri！【全国どこでも】1コ〜お受けいたします！
建築業界から工場部品、作業台など、万能ともいえる汎用性をもつアングル材。アングル材の万能性は、簡単にカット、溶接することで、線から面、面から立体へと組み立てていける所にあります。しかし、自由度が高く、どんなものにも使える一方で、数ミリのくるいもない正確な溶接技術が必要とされる資材でもあります。今回の記事ではアングル材溶接方法とその用途について分かりやすく解説していきます。アングル材の溶接方法アングル材の溶接は通常の板金溶接と同じく、カット、バリ取り、溶接のステップになります。ただ、アングル材の溶接はアングル材同士を組み合わせ、直角に溶接することが多いため、各工程での高い加工精度が求められます。 ①カットする長さ、角度に沿って墨付けを行うアングル材の表面によって適したものがそれぞれありますが、石筆かマーキングペンを用いることがほとんどです。②カットアングル材の材質、大きさにもよりますが、丸ノコが使われることが多いようです。枠などに使用するアングルは必要な角度をつけてカットすることもあります。この時、隙間があると、溶接にムラができ、強度が落ちてしまうため注意してください。切断するときには火花が散るため必ず、保護メガネ、マスクなどを忘れずに。③バリ取り切断面のバリをグラインダーなどで削り落とします。バリがあることで、触った時にけがをしたり、溶接の精度が下がることもあります。④溶接通常、アングル材の溶接は屋内で行うことが多いため、TIG溶接、被覆アーク溶接、半自動溶接、セルフシールド溶接などほとんどの溶接手段が利用できます。溶接方法は材質（鉄・アルミ・ステンレス）と必要な溶接面の大きさによって適したものを選びましょう。⑤歪み取り溶接の熱により歪みが生じる場合があります。歪みが発生した場合、使用用途などによってはアングルを叩いて歪みを取ることもあります。Mitsuriではご依頼のあったアングル素材に適した溶接方法を取り、頼れる技術で溶接を行いますので製作物に歪みが発生することはほとんどありません。参考：溶接歪みの原因について解説！修正法やそもそも歪みを出さない溶接法についてもご紹介！アングル材の溶接のコツアングル材の溶接は、特別な技術や設備を必要としない反面、要所で守るべきポイントをきちんと抑えなければ精度の高い製作物を作ることはできません。カットから気をつかうことカットしたアングル材を組み合わせて直角に溶接する場合、その精度はカットの精度に比例します。カット面の角度や寸法、カット後のバリ取りなどに注意してカットしなければなりません。溶接箇所の手順を守ること特に仮付けの手順を守らないと歪みの原因になります。例えば、アングル材を組み合わせ直角に溶接する際には、基本的には先に内側だけを溶接します。外側を溶接すると別の方向に力がかかり、歪みの原因になるからです。溶接の間隔をきちんと守ること小さなアングル材では特に注意しなくてはならないのが、アングル材が溶接によって熱を持ちすぎないように注意すること。熱を持ったまま溶接を続けると材料全体の温度が上がり、全体の形状が歪む原因となります。アングル材の溶接事例作業台大きさ、高さをミリ単位で調整できるため、小規模なご依頼ではもっとも多い製品です。アングル材を組み合わせた作業台の製作は正確な手順を踏むことさえできれば、製造に必要な設備も最低限で済みます。また、ステンレスを用いた作業台は飲食店の厨房などでもよく使用されています。こちらも、ミリ単位で大きさを調整するとことができるので、市販されている厨房器具と比べても優れた点となります。取りつけ架台照明器具、監視カメラなどを屋外に設置する際の台。高さ、角度を自由に調節することができるメリットがあります。また、塗装すれば屋外での耐久性にも優れています。架台太いアングルを用いれば、数トンもあるタンクやコンテナを載せる架台も作ることができます。アングルに穴を空け、床に固定したり、そのままトラックに載せられるように部品を追加したりとアレンジも可能です。こちらも今あるタンクやコンテナの大きさに合わせて、いちから製作できるメリットがあります。また、近年空き地の有効活用方法として知られている太陽光パネルを載せる架台なども作ることができます。配管のラッキング（支持）架台ビル屋上などの配管を支える架台。数、サイズ、高さを合わせることができるメリットがあります。設置スペースがなく、市販品では間に合わない時に用いられます。鉄筋コンクリートの基礎建築物の基礎をつくるとき、アングルを使ったフレームを用いて鉄筋をスピーディーに組みあげる「アングル架台工法」に用いるフレームもアングルを溶接して作ります。精度もそうですが、同じ形状のものを大量に製作する必要がありますアングルの溶接ならMitsuri！アングル材の溶接自体は非常にシンプルです。カットする道具と溶接機さえあれば、ある程度の加工が可能です。しかし、アングルを用いた作業台など、歪みのない安全な製作物が必要な場合は、アングル加工に特化した技術を持った会社に依頼したほうが結果としてスピーディーに希望通りのものが手に入れられることがあるかもしれません。また、人力だけでは不可能な大型アングルを溶接するときには実績のある会社を探す必要があります。Mitsuriは、日本全国に協力企業が140社以上ございます。そのため、お客様にとって最適な素材の選択に加えて、大規模な加工や精密な加工など様々な加工を専門とする工場のご紹介も可能です。金属加工でお困りの際は、下の赤いボタンをクリックしてMitsuriまでお問い合わせください。
鏡面研磨を金属加工従事者が解説！対応可能な金属、加工事例をご紹介！
皆さんは「鏡面研磨」についてご存知でしょうか？あまり聞きなれない研磨方法だと思う方もいらっしゃるかと思いますが、板金加工業界においてはメジャーな研磨方法のひとつです。「鏡面研磨ってなに？」「鏡面研磨のメリットとデメリットを知りたい」「鏡面研磨が可能な金属は？」本記事ではこのようなお悩みを解決します！今回は、鏡面研磨について、その特徴を詳しくご紹介します。鏡面研磨についてご存知でない方も、本記事を読み終わる頃にはきっと理解していただけるかと思います。加えて、鏡面研磨の加工事例を実際の写真とあわせてご紹介します。これから鏡面研磨の依頼を頼もうと考えている方は、ぜひご一読下さい。鏡面研磨とは鏡面研磨とは、素材を研磨することによって表面を鏡のようにピカピカに仕上げる加工方法です。鏡面研磨以外にも、ミラー仕上げや鏡面加工とも呼ばれます。金属だけでなく、ガラスやプラスチック、セラミックス、石材、ゴムなど様々な素材に施すことが可能です。身近なところだと、金属製のスプーンやフォーク、アクセサリー、車の部品などにもこの加工方法が使用されています。鏡面研磨の中にも様々な加工法があり、今回は代表的な3つをご紹介します。それぞれの加工方法にメリット・デメリットがありますが、Mitsuriではお客様にぴったりの加工方法をご案内します。鏡面研磨の代表的3種①バフ研磨②バレル研磨③電解研磨①バフ研磨「鏡面研磨＝バフ加工」というイメージがあるほど、古くから用いられている加工方法です。バフ研磨の「バフ」とは綿やフェルトで作られた研磨する際に使う道具の名称です。このバフを時速120㎞で高速回転させ、外周面に研磨剤を塗布させながら研磨を行います。職人による手作業で行われるため、仕上がりが大変美しいことが特徴です。一方、手作業であるが故に製品の仕上がりに差が出たり、大量ロットの生産が難しいといった課題があります。②バレル研磨バレル研磨は、手作業で行っているバフ研磨とは違い、機械を使用する加工方法です。上図に示すように、タンク型機械の中に研磨させる素材と研磨石や研磨剤、水を入れて混ぜ合わせることによって、鏡面研磨を施します。バレル研磨はバフ研磨に比べると大量ロットに向いている加工方法ですが、部分的な研磨が出来ないといったデメリットもあります。③電解研磨引用元：メッキ工房NAKARAI電解研磨とは、図のように研磨させる素材を電解研磨液に浸し、電気を使用することで化学反応を起こし金属表面を変化させる加工方法です。ただし、すべての金属に鏡面研磨が可能なわけではありません。例えば、BA材や2B材では美しい光沢が出ますが、反対に#400材は見た目が悪くなるため注意が必要です。電解研磨のメリットは表面を均一に加工することができ、狭い部分や細かい部分など物理的に研磨しずらい箇所も研磨することができる点です。反対に、デメリットは研磨させる素材１つ１つに装置に取り付ける必要があるため、コストが割高になる点です。参考記事電解研磨については以下の記事で詳しく解説していますのでご覧ください。⇒電解研磨とは!?加工方法や効果について専門家が解説！鏡面研磨のメリット・デメリットメリット鏡面研磨のメリットを紹介します。メリットは3つです。①バリ取りに有効鏡面研磨を施すと微細なバリを除去することができ、製品の安全性を高めることができます。加えて、比較的小さな溶接跡や傷を取り除くことも可能です。②見た目が美しくなる鏡面研磨はその見た目の美しさから、製品自体の価値を高めることができます。身近な所であれば、iPodの裏面などそれ自体をデザインとして売り出している製品もあります。③表面の平滑性が増す鏡面研磨を施すことにより、素材の凹凸がなくなり平滑性が増すといったメリットがあります。例えば、パイプ内面に鏡面加工することで、粉や液体を流す際に抵抗が減り流れやすくなります。デメリット鏡面研磨のデメリットは定期的な手入れが必要になることです。素材の表面を鏡のように美しく仕上げる鏡面研磨は、指紋跡や傷、錆びなどが目立ちやすく定期的な手入れが必要となります。指紋跡はやわらかい布でふき取ることができますが、傷が着いた時や錆び付いた場合には再度研磨しなければなりません。鏡面研磨が可能な金属鏡面研磨はチタン、アルミ、銅、鉄など基本的にどの金属でも加工することが可能です。しかしステンレスの鏡面研磨は、求める仕上がりやステンレス自体の種類によって、扱う研磨剤や行う作業が変わるため、非常に難易度が高い工程です。Mitsuriではステンレスの鏡面研磨が得意な加工メーカーをご照会できますので、お気軽にお問い合わせください。参考記事ステンレスの鏡面研磨については以下の記事で詳しく解説していますので併せてご覧ください。⇒ステンレスの鏡面仕上げには種類がある？種類や特徴を紹介！鏡面研磨の加工事例前述で説明した３種類の鏡面研磨についてそれぞれの加工事例を実際の写真と併せてご紹介していきます。（バフ研磨を施したゴルフクラブ）引用元：株式会社オークラ羽布（バレル研磨を施した二輪ホイール）引用元：有限会社オートサービス西（電解研磨を施したアルミニウム板金）引用元：株式会社中野科学まとめ今回は鏡面研磨についてご紹介しました。この記事を読んで、今まで鏡面研磨について知らなかった方や、知っていても疑問が残っていた方のお役に立てれば幸いです。また、鏡面研磨についてお悩みの時は、ぜひMitsuriにご相談下さい。Mitsuriでは、鏡面研磨に限らず、素晴らしい加工技術を持った全国各地の金属加工メーカー様とお付き合いをさせていただいています。協力企業は140社以上ございますので、お客様にとって最適な加工方法や素材選択のお役に立つことができます。鏡面研磨でお困りの際は、ぜひMitsuriにお申し付け下さい！
ステンレスのヘアライン加工の種類や特徴について専門家が解説！
ステンレスは、強度があり錆びにくいので、表面を加工処理し様々な分野で利用されています。例えば、表面をピカピカに磨くステンレスの鏡面仕上げは、熟練の技術を要する上、表面加工の段階で小キズがつくと修復が困難です。数あるステンレス表面加工の中でも、加工時の小キズが目立ちにくく、汎用性が高いのが、ヘアライン（H L）です。今回はステンレスのH L仕上げ、すなわちヘアライン加工について解説します。ステンレスのヘアライン加工とはヘアライン加工は、ステンレスの表面加工の一種で、研磨ベルトで表面を一定方向に磨いたものを指します。ヘアライン加工として一般的な研磨ベルトの番手は150～240番の範囲で、番手の番号が若くなるほど研ぎ目は粗くなります。建材、インテリア、キッチン、家電、鉄道、精密機械など、幅広い用途に使われます。ステンレスのヘアライン加工のメリットステンレスは、ヘアライン加工する事で、製品や建造物の美観を整える効果があります。ステンレスの表面に、髪の毛状の細やかな縦線が入る様に加工するので、つや消しと、さらに滑り止め防止効果が生まれます。商品を加工する際に出る微細な傷や歪み（ヒケ）を目立たなくさせるのも、ヘアライン加工のメリットです。では、ヘアライン加工に向いているステンレス鋼には、どの様なものがあるのでしょうか。ヘアライン加工に使用するステンレス材料は決まっている？ステンレスは、鉄にニッケルやクロムなどの金属を混ぜた合金とすることで耐食性を強めています。ヘアライン加工に向いているのは、SUS300番台のステンレスで、別名オーステナイト系ステンレスと呼ばれています。オーステナイト系ステンレスは、耐食性が高く摩耗に強いクロムと、低温の衝撃に強く靭性のあるニッケルを、それぞれ1割以上鉄に混ぜ込んだものです。ステンレスの詳しい種類については以下の記事で詳しく説明していますので、御覧ください。⇒SUSの種類を徹底解説【専門家が語る！】用途に合ったSUSを選べるように オーステナイト系ステンレスでもヘアライン加工に向いているのは、SUS304と、SU316、316Lです。316は、304に、モリブデンを加え耐食性を強化したものなので、錆びやすい環境の建造物に使用します。316Lは、316の炭素含有率を低減させさらに耐食性を強化。溶接部の腐食を防ぐ効果があるので、建造物に向きます。他にヘアライン加工が出来るステンレスとして挙げられるのは、フェライト系ステンレスのSUS430です。430は304に比べ安価ですが、耐食性や強度で劣ります。SUS304をはじめとしたオーステナイト系ステンレスと、430に代表されるフェライト系ステンレスの違いは、以下の記事で詳しく説明していますので比べてみて下さい。⇒SUS304とSUS430の意味とは？ 使い分けや特徴も分かりやすく解説では、ステンレスのヘアライン加工の種類や、似たような意匠加工は他にどの様なものがあるのでしょうか。ステンレスヘアライン加工の種類ヘアライン加工は、ピカピカに磨き上げる鏡面仕上げや、表面に細かい凹凸を付けるシボ加工と違い、表面を細やかに砥ぐことで、独特のツヤ消し加工が生まれ、意匠効果が期待できます。ヘアライン（ＨＬ）ここ10年来で、ヘアライン加工技術は変化を遂げ、デザイン性に富むものが現れました。様々な分野に意匠効果を持たせる意味で取り入れられています。【ハードHL・スクラッチHL】細かい目で刻む様に模様を付ける画像の様なHLをスクラッチHLと呼びます。ハードHLは、砥粒研磨ベルトの番手が荒いものを使い表面を削るヘアラインです。汚れの目立たない方が良い外装パネルや建材に使います。【クロスHL】縦に研磨してから、同じ板を横に研磨するのが、クロスHLです。麻の布目の様な仕上がりになります。二倍の手間をかけて表面加工をするため、加工に使うステンレス板は、二倍の厚さを選ぶこともあります。建材やインテリアの傷を目立たなくする目的です。【デザインHL】ヘアラインの研磨マシンを交互に動かしたり、加工パターンの組み合わせに変化をつけることで実現したデザイン性の高いHL。建造物の看板の意匠や、複合ビルの案内看板に使われています。バイブレーションステンレスの表面仕上げで、バイブレーションというものがあります。波状の細かい模様をステンレスに付けるのですが、表面はヘアライン仕上げのステンレスの様なザラつきはなく、細かい模様がみえない程度についている仕上がりになります。バイブレーション仕上げ最大のメリットは、不規則な模様であるため、傷が目立たないことです。エンボス加工共々、キッチンなどステンレスを使用した水回りの表面加工に用いられるのがバイブレーションです。目に見えないランダムな模様が波状についているので、金属の眩しさが目立たなくなります。汚れが付着しにくくお掃除が楽になるという点で、水回りに使用されるのも頷けます。シルキーブラストステンレスの表面仕上げには、シルキーブラストと呼ばれる絹のような光沢を示すものもあります。シルキーブラストは、ブラスト加工という様々な材質の粒体を加工物に衝突させることでバリ取りや表面研削、模様付けなどを行う表面仕上げ加工です。この衝突させる粒体は、ブラスト（投射）材と呼ばれ、シルキーブラストではビーズやジルコン、サンド、アルミナが用いられます。特長としては、ブラスト材の種類や大きさなどにより仕上げの調整が可能で、ステンレス特有の高級感も失うことなく仕上げることができます。ただし注意点として、ブラスト加工により、ステンレスに自然発生する不動態皮膜が剥がれてしまうことがあります。上にシルキーブラストの6つの例を挙げましたが、「B-R◯◯」と「B-AR◯◯」はそれぞれ、ビーズとアルミナをブラスト材に使用したもので、番号が大きいほど目が粗くなっています。また、「M-R◯◯」はベース材の仕上げの工夫により光沢を増加させたもので、「2-Z+R◯◯」は逆に光沢を落としたものです。用途としては、建築物の内装や外装、またインテリアなどに使われており、シルキーブラストで仕上げたパネルや建具、見切り、飾り金物などは金属的でありながら絹のような滑らかなマット感を醸し出します。【シルキーブラスト仕上げの階段の壁面】引用元：菊川工業株式会社鏡面（＃800）ステンレスの鏡面仕上げは、上述したように、表面を鏡のようにピカピカに磨き上げる仕上げ法です。鏡面仕上げは、バフ研磨という、綿やフェルト製のバフを表面に回転させながら当てる方法で実現されます。ただし、バフの種類は多数あり、その目の粗さにより、＃を先頭に大きくなるほどバフの目が細かいことを表す数字が続き、＃〇〇〇と記されます。特に、鏡面仕上げは、AISI規格により＃800で研磨したものとされています。鏡面仕上げについて、そのメリットはもちろん、その輝く光沢や高級感、重厚感などです。しかし、極めて傷が目立つため、使いどころに注意が必要です。そのため、用途としては、以下の写真のような傷が付きにくい天井パネルなどに多く利用されています。【鏡面パネル天井】引用元：菊川工業株式会社ステンレスヘアライン加工についてわかったところで、・具体的に費用はどれくらい掛かるのか・納品までどれくらい期間が掛かるのかなどについて気になると思われます。そんな時はMitsuriにお任せ下さい！ステンレスヘアラインの製品事例それでは、ステンレスにヘアライン加工を施した製品事例を見ていきましょう。【ヘアライン仕上げのステンレス（SUS304）板】引用元：鉄板市場【ヘアライン仕上げのエスカレーター側板】引用元：太華工業株式会社【ヘアライン仕上げのホームドア】引用元：太華工業株式会社【ヘアライン仕上げのキッチンワークトップ】引用元：Kitchen Naviヘアライン加工の傷の修復方法ステンレスはヘアラインに限らず、補修は最低限に留めないと、表面加工が剥がれ、修復した箇所が浮いてしまうという悪循環が起こります。こちらは実験用にわざとヘアラインに傷をつけ補修するものですが、どの様にして元通りにするのか、経過を御覧ください。引用元：サトーステンレスまず傷のついた所に、粗めのバフをかけます。#120～#150番ぐらいで軽く傷を削ります。その後、ヘアラインに沿う様に、ナイロンミックスホイールで削った箇所をなじませます。ナイロンミックスホイールは、ナイロン繊維がクッションの役割を果たし、被研磨剤を削りすぎる事がないようにするものです。引用元：サトーステンレス表面にヘアライン加工をするために、スコッチブライトを2種類用意します。最初は目が粗めの#180で砥ぎ、次に#320で仕上げます。引用元：コバックス株式会社建造物のヘアライン仕上げのキズ補修では、コバックスに代表される、研磨専門の会社の研磨剤を使用します。DIYと比べ物にならないほど、仕上がりは美しくなります。ステンレスのヘアライン加工に関するまとめステンレスの小キズが目立ちにくいという点で重宝されたのが、ヘアライン加工でした。現在では、ヘアライン加工も技術が発達し、ステンレス表面に一方向に細かい筋が付けられているだけでなく、クロスした筋のつけられているものや、デザイン性に富んだものが出ています。これにより、建材、精密機械だけでなく、インテリア、エクステリアなど様々な分野に利用されるようになりました。その一方で、ステンレスのヘアライン加工を少数ロットから頼みたい、建材加工や試作品を頼みたいが、どこに頼めば良いのか判らないという方も、いらっしゃるのではないでしょうか。そんな方は、ぜひMitsuriにお任せください。
【マグ溶接】マグ溶接原理や特徴を解説!!他の溶接との違いはどこにある?
アーク溶接とは、電気の力で熱を発生させ溶接を行うことです。アーク溶接にも様々な溶接方法があり、部材によって使い分けることが大切です。今回ご紹介する「マグ溶接」も、アーク溶接のうちの一つ。そんなアーク溶接の中でも、効率的で強度が高く仕上がりも美しい「マグ溶接」について解説していきます。マグ溶接とはマグ溶接とは、放電現象を利用するアーク溶接の一種です。アーク溶接にも様々な種類がありますが、マグ溶接は半自動溶接に分類されます。アーク溶接といえば半自動溶接のことを指すほど、一般的な溶接方法です。半自動溶接は二酸化炭素などのガスを噴出しながら溶接材としてワイヤを使用します。溶接材は自動的に供給されますが、人の手で溶接を行うので半自動溶接と呼ばれています。産業用機械などロボットが行う際には自動溶接と呼ばれることもあります。従来の手棒溶接では、電極とは別に溶接材として溶接棒を使用します。溶接棒は短くなると交換する必要があり、一度に多くの溶接は出来ませんでした。そこで、電極自体を溶接材としたワイヤを用いることで、長時間の供給が可能となり、効率が格段にあがりました。また、溶接を行うなかで金属と大気が触れると、金属の中に窒素や水素などが溶け込みます。すると、気泡が入り込んだり、金属の中に水素が吸収されたりすることで脆くなり、強度が大きく低下します。それを防ぐためにアルゴンや二酸化炭素をシールドガスとして噴出しながら溶接を行う必要があるのです。マグ溶接の特徴マグ溶接は、アルゴンガスと炭酸ガスの混合ガスを使用します。そうすることで溶着速度が速く、深く溶け込むので強度があがります。さらにスパッタ(溶接時に飛散する金属の粒)の少ない美しい仕上がりになります。マグ溶接のマグは「Metal Active Gas」に由来します。Active Gasは、酸化性のあるガスのことをいいます。炭酸ガスは通常では不活性ですが、溶接時の高温により一酸化炭素(CO)と酸素(O)に分かれることで酸化性が生まれます。一般に溶接時に酸素が発生すると強度が低下しますが、溶接材のワイヤにケイ素やマンガンを脱酸素剤として含むことで二酸化ケイ素や酸化マンガンとなって溶接部の金属表面に現れます。それにより、粘り強く十分な強度を持った溶接が可能となりました。また、電極・溶接材の役割を担うワイヤにも様々な種類がありますが、マグ溶接では主に「ソリッドワイヤ」と「フラックスワイヤ」を用います。この2つは自動化をしやすくし、より合理的な溶接が可能になるため、頻繁に使用されます。それでは、特徴について簡単に説明していきます。ソリッドワイヤ・スラグ(溶けた金属から分離して表面に出てくる物質)の発生が少ない・大電流域での溶接の場合アークが集中しやすいので溶け込みが深くなる・小電流域での溶接の場合溶け込みが浅いので薄板の溶接に向いているフラックスワイヤ・溶接部の凹凸が少なく、美しい外観に仕上がる・スパッタの発生が少ない・溶着速度がソリッドワイヤより速いそれぞれ求める仕上がりの外観や強度に合わせて使い分けていくことが大切です。マグ溶接・ミグ溶接・炭酸ガスアーク溶接の違い半自動溶接は、使用するガスによって炭酸ガスアーク溶接、ミグ溶接、マグ溶接の3つに分かれます。それでは、それぞれの違いやメリット・デメリットについて見ていきましょう。炭酸ガスアーク溶接（炭酸ガス）シールドガスに二酸化炭素の炭酸ガスを使用します。日本で最も一般的に用いられる溶接方法です。マグ溶接の特徴で説明したように、炭酸ガスは高温により化学反応を起こすため、細く均等で安定したアーク(放電)が発生します。すると、熱エネルギーが集中し溶け込みが深くなるので、強度のある溶接が出来ます。しかし、スパッタ(溶接時に発生する金属の粒)が多くなるため仕上がりがでこぼこになり、見た目が悪く塗装欠陥の原因になります。また、アルミなどの非鉄金属は活性ガスにより化学反応を起こすので、向いていません。参考炭酸ガスアーク溶接とは？【3分でわかる】向いている金属もご紹介！ミグ溶接（不活性ガス）シールドガスにアルゴンやヘリウムなどの不活性ガスを使用します。不活性ガスは金属と化学反応を起こさないため、アルミやチタンなどの非鉄金属の溶接に用いられます。メリットは、炭酸ガスアーク溶接と比較してスパッタが出ないため美しく仕上がります。また、アークが広がることで溶け込みが浅く、歪みの発生が少ないので薄い金属板の溶接に向いています。しかし溶け込みが浅い分、強度はそれほどありません。さらに、日本では不活性ガスは高価なので、コストがかかることもデメリットとして挙げられます。タイトルミグ溶接を徹底解説！【専門家が語る】素人でも3分で理解できます！マグ溶接（炭酸ガス+不活性ガス）二酸化炭素の炭酸ガスアーク溶接と不活性ガスのミグ溶接を合わせ、互いの不足を補った溶接方法です。最も一般的な比率は炭酸ガス20％+不活性ガス80％です。二つのガスを混合することで、炭酸ガスの化学反応による溶け込みの深い強度と、不活性ガスによるスパッタのない美しい仕上がりが可能になりました。ただし、炭酸ガスが化学反応を起こすため、アルミなどの非鉄金属には向きません。また、ミグ溶接と同様に不活性ガスは高価なため、コストがかかります。マグ溶接に向いている材料マグ溶接は、炭酸ガスを使用するため主に炭酸ガスアーク溶接と同様に鋼鉄の溶接に向いています。ステンレスはマグ溶接には向いていないとされていますが、フェライト系やオーステナイト系のステンレスは、不活性ガスのみを使用するミグ溶接では十分な強度の溶接が出来ません。そのため、強度や仕上がりの見た目などを考慮し、マグ溶接を用いることもあります。マグ溶接に向いている材料と向いていない材料は以下の通りです。向いている材料・鉄・軟鋼・高張力鋼向いていない材料・アルミニウムやチタンなどの軽金属・銅や亜鉛などのベースメタル・ニッケルやクロムなどのレアメタル・金や銀などの貴金属まとめいかがでしたでしょうか。マグ溶接は炭酸ガスと不活性ガスの2つを使用することで、炭酸ガスの課題であった仕上がりの美しさと、ミグ溶接の課題であった強度をクリアし、効率的な溶接が可能になります。最も溶接を効率的に行うために、溶接する部材によってシールドガスの比率や種類・ワイヤの種類を見極める必要があります。
【大分で金属加工を依頼するなら！】技術力が光る金属加工メーカー7選！
「はじめて依頼するのでどこに頼んだらいいかわからない・・・」「長く付き合えるような業者を見つけたい・・・」加工業者を新しく選ぶ際に「自社事業にぴったりのメーカーを探すにはどうすればいいだろう」とお悩みの方も多いかと思います。各メーカーによって得意分野や実績も異なるため、選定するためには時間と労力がかかってしまうことも多いでしょう。本記事はそんなお悩みをお持ちの方に是非見ていただきたい、メーカー探しををお手伝いできる記事です。今回は【大分】にフォーカスを当て、Mitsuriイチオシの板金加工メーカー10社をご紹介します。各メーカーの強み・弱み、製品例もご紹介しますので、ぜひメーカー選びの参考にしてみてくださいね。【精密部品の超高速微細加工なら】大分精密工業株式会社引用元：大分精密工業株式会社基本情報本社：大分県中津市本耶馬渓町折元1199番地の1TEL：0979-53-2111FAX：0979-53-2112創業年：昭和50年加工：精密加工部品の切削、研削加工、ワイヤーカット放電加工、電子金型製作素材：工具鋼、一般鋼材、ステンレス、アルミ、非鉄金属、樹脂、超硬、セラミック、焼入鋼、ガラスURL：http://www.oitaseimitsu.jp/①会社紹介研削加工・三次元切削加工・ワイヤー放電加工などの工作機械を駆使して、精密金属加工部品製造を得意とする大分精密工業株式会社。拠点が2カ所あり、切削工具事業部では金型製品や治具・工具などの製造、電子金型事業部ではプレス金型や切削工具・電子部品などの制作をおこなっています。②メリット・デメリット従来の切削加工では難しいとされる精密部品の高速微細加工を、三次元CAD/CAMの設計技術を駆使し可能にしています。さらに超精密部品の研削加工は24時間体制を完備することで、品質と納期に強みを持っています。精密部品の製造を得意としているため、大型ワークの製造は不得意の傾向があるかもしれません。③製品例（金型、自動機器、機械装置、治具、工具など/材工具鋼（SKD・SKSなど）、一般鋼材、アルミニューム、SUS系、樹脂など/マシニングセンター、NCフライス盤、治具フライス盤、旋盤、平面研削盤、成形研削盤など）（電子部品等の精密プレス金型、装置機械、切削工具など/材超硬（リードフレーム､コネクター型のパンチ・ダイ・ストリッパー）、セラミック、焼入れ鋼など/超精密成形及び平面研削加工機、NC成形研削盤・成形機、平面研削盤、NCプロファイル研削盤、円筒研削盤など）（電子部品等の精密プレス金型、機械装置、切削工具など/超硬素材（ダイ・ストリパー）、焼入れ鋼、セラミック、樹脂など/高速加工による難削材の精密三次元微細加工機（3D CAD/CAM）、超精密ワイヤーカット放電加工・成形研削加工機、高速回転マシニングセンター、ワイヤーカット放電加工機・成形研削盤など）【小物から大物まで一貫生産可】STKテクノロジー株式会社引用元：STKテクノロジー株式会社基本情報本社：大分県大分市大字三佐2468番地10TEL：097-527-2161FAX：097-527-2190創業年：昭和50年加工：溶接板金加工、機械切削加工、フレーム製作、半導体製造素材：アルミ、ステンレス、鉄、銅、アルミニウムURL：http://www.stk-net.co.jp/①会社紹介設計から溶接板金・機械加工・組立までの一貫した製品づくりを可能にするSKTテクノロジー株式会社。OEM/ODMをベースとし、大物加工から小物加工までのメカトロニクス製品の設計、組立調整まで対応できます。トータル生産システムで高品質・高効率を実現します。②メリット・デメリット溶接板金、機械加工、設計・組立に対応できる工場を持ち、幅広い加工ニーズに応えることができます。最大加工サイズは3000mm×1200mmまで、最小加工サイズはミクロン単位まで対応が可能。長尺品の高精度加工や熟練した半導体製造技術による精密加工を得意としています。OEMやODMをベースとした製造を得意としているので、ゼロベースからの製造に関しては対応可能か事前に確認する必要があります。③製品例（溶接板金）（機械加工）（機械加工）【小～大ロットの金属研磨なら】矢原金属工業引用元：矢原金属工業基本情報本社：大分市大字里2100の37TEL：097-592-1219FAX：097-592-1350創業年：昭和45年加工：バフ研磨、金属研磨、鏡面仕上げ、ヘアライン加工素材：真鍮、ステンレス、アルミニウム、鋳鉄、亜鉛、セラミックURL：http://yahara-metal.jp/①会社紹介研磨加工に強みを持つ矢原金属工業。創業44年の歴史で培った磨きのテクニックと機械研磨加工技術、徹底した品質管理で高品質を実現。特に鏡面加工、ヘアライン加工、鏡面・ヘアラインの複合加工仕上げを得意とし、少量多品種から大量生産まで幅広く対応しています。②メリット・デメリット57台のバフ兼ベルト研磨機の他、多数の研磨機などの設備を完備し、真鍮からステンレス、アルミニウムまであらゆる金属加工を可能にします。冶工具は100％自社開発。量産対応や品質の安定化に取り組み、一点物から日産一万台クラスの大量生産物まで対応可能です。研磨加工を得意としていますが、他の加工に関しては対応できるか事前に確認したほうが良さそうです。③製品例（水栓金具部品）（アルミ製品）（ステンレス薄板バネ材加工品）【精密装置の設計からアフターケアまで】タカキ製作所株式会社引用元：タカキ製作所株式会社基本情報本社：大分県大分市下郡3113-7TEL：097-569-3115FAX：097-569-1288創業年：昭和27年加工：板金加工全般、組立素材：ステンレス、アルミ、鉄URL：https://takaki.co.jp/①会社紹介2つの工場を持ち、産業用機器の設計や製作、精密板金加工などを手がけるタカキ製作所株式会社。メインの事業は半導体後工程の精密製造装置の設計や製作。半導体製造装置については企画から設計、製作、セットアップ、アフターケアまでの一貫体制を完備しているのが魅力です。②メリット・デメリットマシニングセンターを中心とした精密機械加工に加え、全ての製品において三次元測定機などの精密測定器とISOに基づいた品質管理体制で高品質を実現しています。精密板金加工と機械加工による複合加工製品は同一の工場内で実施しているのでコストダウンや納期の相談も可能です。メインの加工素材はステンレスで、アルミや鉄の加工もおこなっていますが、その他の素材に関しては対応が難しいかもしれません。③製品例（機械加工）（機械加工）（板金加工/リヤカー）【金型・治工具の設計～製造なら】株式会社戸高製作所引用元：株式会社戸高製作所基本情報本社：大分県大分市青崎１-３-２１TEL：.097-521-1379FAX：097-521-3397創業年：昭和45年加工：切削加工、平面研削加工、倣い研削加工、放電加工、ワイヤーカット放電加工素材：鉄、鋼、ステンレス、アルミ、銅、超硬、特殊素材URL：http://www.todaka-oita.jp/①会社紹介金型や治工具の設計や制作を得意とし、生産性の向上や品質の安定、コストダウンを目指す株式会社戸高製作所。一般的な三次元加工から、高速主軸のマシニングセンターを使用した精密微細三次元加工まで対応可能で、お客様のニーズに応えます。②メリット・デメリット精密加工において高い技術を保持しており、特にドリルによる穴あけ加工はφ0.06mm、エンドミルによる切削加工はφ0.3mm より対応可能です。医療製品から自動車、電子部品まであらゆる治工具制作の実績を持っています。樹脂やファインセラミック加工、表面処理に関しては外部の協力会社に依頼するため、納期の面では注意が必要です。③製品例（金型・治工具の設計・製作部品）（精密装置）（精密金型部品）【短納期の機械加工なら】有限会社相澤鉄工所引用元：有限会社相澤鉄工所基本情報本社：大分県大分市大字屋山1860TEL：097-592-0866FAX：097-592-0759創業年：1986(昭和43年)加工：旋盤加工・マシニング加工・ドリル研削加工・面取り加工・切断加工 等素材：鋼・鋳鉄・ステンレス・アルミ・砲金・真鍮・チタン・ハステロイ・グラファイト・樹脂・PE 等URL：http://www.aizawa-tekkosho.co.jp/①会社紹介有限会社相澤鉄工所は、精密加工・汎用大型部品加工・バルブ加工などの機械加工を得意とし、加工から組立、制圧検査まで一貫体制で行っている会社です。独自技術の内径ローレット加工など、世界に誇れる機械加工技術を持ち、難削材の加工も実現できます。本社工場の他に、第二工場・第三工場でフレキシブルに製作できるため、短納期にも対応可能です。②メリット・デメリットメリットは、直径6mmの小型部品から3mの大型部品や大型バルブの依頼もできるところでしょう。精度の高い部品や組付けを「プロの技術力」をもって、高生産で短納期に対応してくるところも良いです。しかし、試作品や単品など、小ロット注文をしたい場合は、依頼する前に問い合わせた方が良いかもしれません。③製品例製品事例①製品事例②製品事例③【精密プレス加工なら】株式会社財津製作所引用元：財津製作所基本情報本社：大分県日田市花月1376番地TEL：0973-24-9035FAX：0973-24-9708創業年：昭和58年加工：精密プレス加工(抜き加工/形成加工)・スポット溶接・アーク溶接・タップ加工 等素材：鉄・スチール・鋼 等URL：http://zaitsu.jp/ ①会社紹介財津製作所は、自動車用部品の製造に力を入れている会社で、プレス金属加工と特殊溶接を得意とし、短納期も可能です。精密プレス加工では、せん断・曲げ・成形・絞りなどで、高品質な車のボディ外板を生産し、特殊溶接では、スポット溶接機を駆使して、自動車の外装部品の生産を行う他、多種のボルトやネジ、ナットまで対応してくれます。 ②メリット・デメリットメリットは、小ロットからの注文も依頼できる上、小物プレス製品から多種類のボルト、ネジ、ナットの少数オーダーなど、いかなる製品にも対応してくれます。また、卓越した職人が、ひとつひとつ手に取って確かめる徹底した品質管理なので安心です。しかし、高生産のオーダーは難しいかもしれませんので、大ロットの注文をする際は、事前に相談した方が良いでしょう。③加工品目引用元：財津製作所プレス金属加工引用元：財津製作所特殊溶接ナット株式会社財津製作所では、上記のようなプレス金属加工や特殊溶接を用いて自動車外装部品の生産に注力しています。参考記事プレス加工について詳しく知りたい方には、こちらの「プレス加工の基礎知識や種類について専門家が徹底解説！」の記事がお役に立ちます！【精密板金加工なら】株式会社クニナリ引用元：株式会社クニナリ基本情報本社：大分県佐伯市大字狩生2107番地TEL：0972-27-7069FAX：0972-27-8810創業年：昭和46年加工：精密板金加工・精密製缶加工・レーザー加工・機械加工 等素材：ステンレス・アルミ・鉄・真鍮 等URL：http://kuninari.co.jp/①会社紹介株式会社クニナリは、精密板金加工や精密機械加工のスペシャリストです。加えて、開発設計部門・加工部門があり、独自商品の研究・開発にも取り組んでいます。そのため、自動機や搬送機器は、システム設計から製品化まで一貫して製作することが可能です。②メリット・デメリットメリットは、試作開発の要望にも応えてくれて、システム設計から製品ができるまで任せられるところです。販売計画や市場価格に合わせ、量産設計の提案までしてくれます。しかし、気密性の高い精密板金加工を得意としているため、簡単な加工の依頼はオーダーはしづらいかもしれません。単純な金属加工を依頼する場合は事前に相談することをおすすめします。③製品例引用元：株式会社クニナリ食品加熱ライン用の熱処理架台の内部(オールステンレスで高気密)引用元：株式会社クニナリ【オリジナル製品】舗装工事用吸水機大分で金属加工メーカーの一括見積もりを依頼するなら【Mitsuri】いかがでしたでしょうか。大分では各メーカーごとで有する設備や得意とする加工技術など、独自の強みを活かして顧客獲得と信頼向上へ繋げていることがわかります。Mitsuriでは大分に限らず、全国各地の加工メーカー様とお付き合いをさせていただいています。
最新機械から職人技まで！現場感溢れる板金加工【動画8選】
機械部品から、精密機器、日用品、建築資材、スマートフォンの部品まで、私たちの生活のあらゆる場面で活用されている板金加工の技術。製品として私たちの元へ届くまでの間に、たくさんの過程を経て、人の手や機械によって加工され、完成へ導かれます。今回は、そんな板金加工の技術をみなさんに分かりやすく知っていただくため、板金加工の加工工程の「動画」を8選ご紹介します。難しい知識がなくても、眺めるだけで、板金加工の現場の一端を感じられるような、臨場感溢れる動画ばかりです。また、職人の技に思わずため息が出てしまうようなものもご紹介しますので、ぜひご覧いただいて、板金加工の現場の雰囲気を感じてみてくださいね。