製造業でありがちな「生産性をアップしたい」「品質を良くしたい」「トラブルを減らしたい」などでお悩みの方は、生産ラインの見える化を検討しましょう。見える化は、生産状況や機械トラブルなどを可視化し、環境改善に役立ちます。
見える化を実行する上で注意したいポイントは、「見せる化」にならないことです。「見える化」を行うために集めた資料やデータは、活用しなければ見せる化に留まってしまいます。見える化の最終目標は、あくまでも「企業の利益を得るため」ということを理解した上で行うものです。
本記事では、これから見える化の導入を検討している製造業向けに、見える化のメリットや進め方、他社の導入事例をご紹介します。
製造業の生産ラインにおける見える化とは？
製造業の生産ラインにおける「見える化」は、生産ラインに発生したトラブルや品質などのデータを誰もが視覚的に分かるようにして、すぐに解決できる、または問題が発生しにくい環境づくりをすることを指します。
見える化という言葉は、元々は製造業で古くから活用されてきた「目で見る管理」から発生した言葉です。しかし現在では、製造業以外の業種でも有効であることが認知され、あらゆるビジネスシーンでも使われています。
昨今では、見える化を人の手を使わず行うために、IoT（Internet of Things）を導入している工場も多くあります。IoTはモノをインターネット経由で通信させることで、生産ラインを稼働させながら、リアルタイムでデータを収集・分析することも可能です。
IoTを利用した見える化は、生産数・作業工数・品質・トラブルなどをモノからデータで収集できるため、人の手をかけることなく生産ラインを管理できます。
見える化の手法は大きく分けて2種類
工場での見える化には、「生産設備の見える化」と「人の作業の見える化」があります。
生産設備の見える化は、稼働している設備のデータを取得することです。例えば、生産設備にセンサーを取り付けて、トラブルの有無を判別したり、生産設備が出力するログからデータを取得したりします。
人の作業の見える化は、タブレットなどで日報やチェックリストをデータ化し、どれだけ効率よく働いているかを分析できるようにします。これは、効率のよさに限らず、高品質のモノを生産しているかどうかのチェックも必要です。
見える化によるメリット
見える化によるメリットは、工場内でトラブルが発生した際の対処や、生産を止めるかどうかを、いち早く判断できることです。これにより生産効率が向上するほか、成功体験が積み重ねられることで作業員のモチベーションもアップします。
トラブルの対応にかけていた時間が減る分、新しく別の作業に取り掛かることが出来る点もメリットとして挙げられます。
見える化の他社導入事例
ここでは、見える化を行う上で代表的な「モノの見える化・4Mの見える化・QCDSの見える化・情報の見える化」の4つの視点から、見える化した企業がどのような問題を抱え、どのように改善されたかをご紹介します。
モノの見える化
・見える化の導入前
モノ（材料・製品・仕掛品・不良品・工具・治具・ゲージなど）が見えない状態で、探索・つくり過ぎ・不良などのムダが発生していた。
・見える化のポイント
全社員で5Sの徹底。写真やシールなどを利用して、モノの正しい位置を見える化。持ち出した工具類なども、使用中であることを視覚化する。
・見える化の導入後
作業員全員がモノの場所を把握できるようになり、作業効率がアップ。必要以上の材料や備品の手配が減り、不良の数も減った。
4Ｍの見える化
・見える化の導入前
人(Man)・機械(Machine)・材料(Material)・方法(Method)で構成される4つのMが見えないことで、人や設備に対するムリやムダが発生していた。
・見える化のポイント
ワークサンプリング(各作業内容の時間構成や推移状況などの統計を顕在化)、パレート解析を行い、細かなトラブルを見える化する。
・見える化の導入後
正味作業(付加価値のある仕事)と非正味作業(付加価値のない仕事)が見える化され、非正味作業に焦点をあてた処置行動が可能になった。
QCDSの見える化
・見える化の導入前
QCDS【品質(Quality)・コスト(Cost)・納期(Delivery)・安全(Safety)】が見えないことで、不良品・原価の高騰・納期遅延・労働災害などが発生していた。
・見える化のポイント
スキルマップ(力量管理表)・活動基準原価管理(ABC)・生産設備のアンドンなどを導入する。
・見える化の導入後
QCDS関連のトラブルが減少。生産設備のトラブル発生が見える化され、人の作業と機械の作業を分断できるようになる。結果、機械のトラブルが発生したときのみ対応すればいいようになり、生産性が向上した。
情報の見える化
・見える化の導入前
生産工程の情報が見えないことにより、つくり過ぎのムダ・手待ちのムダ・運搬のムダ・加工のムダ・在庫のムダ・動作のムダ・不良品のムダが発生していた。
・見える化のポイント
生産管理板を用いて、生産におけるトラブルや生産進捗状況を顕在化する。これらを顕在化することで、作業者にタクトタイム生産する意識を持たせる。
・見える化の導入後
トラブルの顕在化・時間毎の生産進捗情報の把握などにより、計画数と実績数の差や、時間当たり出来高のバラツキ、進捗情報や不具合の内容、可動率の低下要因などを確認することが可能になった。情報が見える化されることで、応受援などの処置行動もスピーディに対応できるようになった。
見える化の進め方
製造業の見える化は、以下の流れで実行します。
1,見える化の目的を明確にする
見える化の目的は、生産・販売などの環境改善を行い、利益を得ることにあります。トラブルや品質データのチェックや可視化は、あくまでも利益を得るために行うものだという点を理解することが必要です。見える化を実行して得たデータを活用し、作業の効率化や生産性の向上に役立てなければ、ただの見せる化で終わってしまい、意味を成しません。
2,5Sを行い現場の環境を改善する
5Sとは、整理（Seiri）・整頓（Seiton）・清掃（Seisou）・清潔（Seiketsu）・しつけ（Sitsuke）の頭文字のSをとったもののことで、現場のムダを無くし、環境改善を行うための活動を意味しています。
5Sを実行することで、材料・製品・不良品・工具などの見える化を実行しやすくなり、生産効率の向上が期待できます。
参考：製造業の5S活動とは？目的・目標・事例を学んで現場改善
3,共通の判断基準を作る
作業員の誰もが判断できるよう、共通の基準を設けることが大切です。例えば生産設備の稼働アンドンのように、赤色は不良発生・設備故障などのライン停止、黄色は部品補給・管理監督者の呼び出し、緑色は正常稼働中などのように、設備の状態を見える化します。また、工場内の通路を色分けし、モノの置き場所と通路を明確に示すなどもよい例です。
判断基準を明確にする、かつ共通の認識を持つことで、問題が発生したときに誰もが正しい判断をできるようになります。
4,トラブルが発生したときのルール化
トラブルが発生したとき、どのように対処するのかをルール化し、作業員全体に徹底します。作業員全体がルールを把握しておくことで、担当者が不在の場合でも、正確かつ迅速な対処ができるようになります。
5,トラブル発生の原因を究明する
トラブルの原因を究明し、その対処方法と原因を見える化しておくことで、トラブルの再発を防止できます。対処方法はマニュアルで記録しておき、作業員に共有するようにしましょう。
現場の改善方法をしっかりと指導すれば、作業員全体に当事者意識を持たせられます。これを行うことで、各作業のムダや異常を察知できる能力が身につきます。
